功平衡法求解不同型线凹模管材挤压力

在柱坐标系下,建立了功平衡法求解不同型线凹模管材挤压力模型,并推导了不同型线凹模挤压管材挤压力的理论计算公式。经生产反复实验验证,不同型线凹模中锥模挤压管材挤压力公式的计算结果与实测值基本相吻合,平均相对误差为9.6%左右;而相关教材所给主应力法求解的锥模管材挤压力公式计算结果的平均相对误差为14.8%左右。这表明本文推导的不同型线凹模管材挤压力理论计算公式是可行的,具有一定的工程实用性。     

扩展组合模连续铸挤铝管材的挤压力分析(英文)

为了确定管材扩展组合模连续铸挤过程的变形力,将金属扩展组合模的模腔划分为导流区、扩展区、分流区、焊合区和定径区,分析各区金属的受力状态;用切块法建立各区应力计算公式。将金属连续铸挤型腔划分为液相区与半固态区、固态初始夹紧区和固态夹紧区,建立管材连续铸挤挤压力计算公式。在自行设计的连续铸挤机上进行铝管扩展组合模连续铸挤实验并测量其挤压力,获得的径向挤压力实验结果与理论计算结果吻合。     

喷射沉积耐热铝合金管材挤压过程的数值模拟

采用DEFORM有限元软件研究了非致密大规格喷射沉积耐热铝合金管材挤压制备的外径为417 mm、内径为340mm管材的变形过程,并模拟了挤压过程中应力场、应变场、致密度以及挤压力的变化情况.模拟结果表明:挤压初期为压实阶段,挤压力增加缓慢;随着挤压过程的不断进行,从挤压尾部到挤压头部,管坯的致密度呈阶梯式增加,等效应变、应力和应变速率的变化规律与致密度相类似;在挤压变形区应变、应力和应变速率变化剧烈;挤压后的管材为致密材料,最大挤压力为6.45×104 kN,与实际挤压过程中挤压力和致密度相比较,计算机模拟结果与实验结果基本相符.     

7075铝合金管材挤压成形及对性能影响

对7075铝合金管材挤压成形进行了实验研究，测试了管材挤压成形时挤压力变化规律和变形程度对挤压后管材力学性能的影响规律，指出，7075铝合金管材挤压成形时必须严格控制坯料温度，模具预温度，润滑方式，挤压速度，挤压比等工艺参数。     

管材挤压力计算公式

本文刊登在日本《塑性と加工》1977年3月号,介绍按 ICFG 挤压力计算公式所提出的管材挤压力计算公式,现摘译如下:国际冷锻研究组织(ICFG)制成的数据图表,能简单地估算管材挤压力,但不理想。为更正确地表达管材挤压力,以 AICFG 数据图表为基础对原计算公式作了部份修改。ICFG 原挤压力计算公式为:     

镁合金管材挤压工艺及组织性能研究

对镁合金管材挤压成形进行了工艺实验研究,确定了其成形工艺参数,分析了镁合金管材挤压成形时变形力的变化规律和组织性能变化。研究结果表明,镁合金管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑剂、挤压速度、挤压比等工艺技术参数。以上工艺参数对挤压力均有不同程度的影响。     

反向挤压时的挤压力变化规律

利用正、反向挤压对比实验研究了反向挤压铝合金时 ,在基本挤压阶段 ,挤压力的变化规律以及其最大挤压力与正向挤压时的差异 ,以便为合理制订反向挤压工艺和进行工具设计提供依据。研究表明 :挤压棒材时 ,随着挤压过程的进行 ,挤压力呈现上升趋势 ,在挤压结束时达到最大值 ,这与正向挤压时是相反的 ,其最大挤压力比正向挤压时小 10 %左右 ;挤压管材时 ,在基本挤压阶段开始时的挤压力最大 ,随着挤压过程的进行 ,挤压力呈现下降趋势 ,与正向挤压时相似 ,而当挤压过程进行到一定程度时 ,挤压力基本保持稳定 ,其最大挤压力比正向挤压时小 30 %左右。     

管材挤压工艺分析及实验研究

对管材挤压成形进行了工艺分析及实验研究。确定了镁合金、7075铝合金、高温合金等几种材料管材挤压成形工艺参数，分析了管材挤压成形时变形力的变化规律。研究结果表明，管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑方式、挤压速度、挤压比等工艺技术参数。以上工艺参数对挤压力均有不同程度的影响。     

高温合金GH4169管材挤压工艺及组织分析

对高温合金GH4169管材挤压成形进行了工艺研究，确定了GHll40管材挤压成形工艺参数，分析了GH4169管材挤压力能参数变化规律，分析了管材挤压对组织性能的影响。研究结果发现，GH4169管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑方式、挤压速度、挤压比等工艺参数。     

挤压凹模型面对镁合金管材挤压力的影响

采用MSC.Marc软件对不同凹模型面管材挤压成形过程进行数值模拟,分析半模角α和凹模曲面形状对挤压力的影响,并通过镁合金管材挤压实验进行验证。研究发现,随着半模角α的增大,曲面模的挤压力有变小的趋势;当半模角α在60°~70°范围内,锥模的挤压力最小,材料利用率也最高。     

两种坐标系下上限法求解棒材挤压变形力的对比研究

利用上界定理,推导了在柱坐标系下锥模挤压棒材挤压变形力的理论计算公式,给出了B.Avitzur在球坐标系下推导的上限算式和相关教材所给主应力法求解的公式,并经生产实验反复对比验证。结果表明:上限法求解的两公式计算结果都比较接近实测值,前者(本文所给公式)的相对误差为-2.5%左右,后者的相对误差为6.8%左右;主应力法求解公式的相对误差为13.5%左右。本文推导的挤压力理论计算公式具有一定的工程实用性,为挤压模具的设计和挤压工艺的制定提供了理论依据。     

采用功平衡法求解管材挤压变形力的对比研究

挤压是制备低塑性难变形金属和合金管材的一种精密成形方法,挤压力是选择挤压设备和校核挤压机部件强度的依据;合理地制定生产工艺规程和设计工模具等需要准确的计算挤压力,因此,求解计算精度高的挤压力计算公式在实际生产中显得尤为重要.本文在球坐标和柱坐标系下,采用功平衡法推导了锥模管材挤压变形力的两种理论计算公式;经生产中反复实验验证,两公式的计算结果都比较接近实测值,平均相对误差分别为6.6%左右、9.6%左右;而相关教材所给主应力法求解的管材挤压变形力公式计算结果的平均相对误差为15%左右.这表明本文推导的理论计算公式具有一定的工程实用性.     

校直机行程计算经验公式的理论依据分析

校直行程计算是压力校直工艺的关键技术，本文阐述了校直行程计算的3种方法。根据压力校直过程的理论模型，通过简化和推导，对校直行程的经验计算公式进行了理论依据分析，给出了经验公式的理论解释，为自动校直机的开发研制提供了技术支持。有限元实例计算证实了分析的正确性。     

曲线回转体构件的成形工艺

对曲线回转体构件的成形过程进行力学解析,得到一种适用于大型锥形件缩口成形力的计算公式,并根据临界失稳压力优化结构参数,得到了缩口凹模最佳的母线半径和反弯曲半径;然后,利用得到的最优半径进行正交试验,对挤压过程中的挤压温度、挤压速度和摩擦系数进行优化,得到最佳工艺参数;最后,为验证理论数据的准确性,进行物理试验验证。结果表明,当挤压温度为460℃、挤压速度为5 mm·s^-1、摩擦系数为0.2时,零件的最低成形载荷为4013 kN,与模拟仿真结果和理论结果的误差均小于10%,说明了该成形方案的可行性。研究结果可以为今后此类构件的成形提供理论支持。     

主应力法和功平衡法求解管材挤压变形力的再探讨

在极坐标系下建立了管材挤压变形力的计算模型,采用主应力法和功平衡法推导了管材挤压变形力的理论计算公式;经生产中反复实验验证,管材挤压变形力的理论计算结果接近实测值,主应力法计算结果的相对误差平均值为11.56%左右,功平衡法计算结果的相对误差平均值为-1.94%左右;而相关文献所给出的主应力法和功平衡法求解的管材挤压变形力公式计算结果的相对误差平均值分别为15%左右和6.6%左右。这表明,本文推导的理论计算公式计算精度高,具有一定的工程实用性。     

反向挤压力计算式的误差分析与实践

目前，用于计算反向挤压力的计算式都是根据相奕正向挤压时的算式，并直接令作用在挤压筒壁上的摩擦为零得来的。实践中发现，计算出的挤压力与实测值差异较大，无法正确指导生产。造成这种差异的主要原因是忽略了正、反向挤压时变形区中温升及加工硬化程度不同对金属变形抗力的影响。及采用了与正挤压时盯同的变形抗力值。通过实践，建立了确定反挤压时金属变形抗力的方法及计算式。验证结果表明，以此为依据计算反向挤压力，误差不大于5％，可以满足工程计算要求。     

铝合金挤压机挤压力计算方法研究

挤压力的确定对挤压机吨位设计至关重要。但影响挤压力因素众多,极易造成计算结果不准确,且计算过程公式繁琐,重复计算工作量大。在现有挤压力通用计算公式的基础上,考虑挤压机工程实际运行状况,从工程角度推导出变形抗力确定方法及挤压力计算公式;基于Matlab的GUI人机交互软件开发工具包,依据推导出的计算公式,自主开发了挤压力计算软件,最后以计算某规格6061铝合金型材挤压力为计算实例,说明软件计算过程及结果。     

盒形件反挤变形的上限分析

本文利用两种变形流动模式求出了盒形件反挤时的动可容速度场 ,导出了计算各类盒形件 (矩形、方形、正多边形、椭圆形及圆形盒形件 )反挤压力的通用公式 ,并从上限解的分析中获得了对工艺设计有参考价值的结果。研究表明 ,由所得公式计算的变形力与实验结果基本符合。     

螺旋焊管焊接挤压力的研究

在高频对接螺旋焊管生产中，适当大小的挤压力是保证焊管焊缝强度的关键因素之一。采用能量法计算管坯的弹塑性变形抗力和采用直接法计算其焊接压力，进而得到挤压力的计算公式。通过实验验证了该理论分析的正确性。