JTL-1精脱硫工艺在单醇系统中的应用

我公司单醇系统于1997年投产，生产能力为30kt/a。生产流程为：以煤为原料经煤气发生炉制得水煤气，水煤气经过栲胶脱硫，压缩机一、二段压缩至2.0MPa，进入变换、水洗脱碳、精脱硫工序，净化后的气体经压缩机三段压缩至5.0MPa，进入合成工序生产甲醇。其中水洗气中总硫含量高达30mg/m^3，而单醇合成铜系催化剂C302使用要求总硫含量＜0．1mg/m^3，否则很容易引起中毒，严重缩短催化剂的使用寿命。因此，微量硫的脱除成为单醇系统正常运行的关键问题。为此，我公司采用了湖北省化学研究所开发的JTL－1常温精脱硫工艺对水洗气进行处理，以保护合成催化剂，既可防止硫中毒，又可防止硫进入系统腐蚀设备。此工艺在我公司单醇系统投运三年多的实践证明：该工艺脱硫效果好，运行稳定，出口总硫始终控制在0.1mg/m^3以下，为单醇系统的稳产、高产、长周期运行，延长合成催化剂的使用寿命奠定了重要的基础。     

8万t/a甲醇装置精脱硫与甲醇催化剂应用分析

介绍了EH-2中温耐硫水解催化剂和JTL-1常温精脱硫工艺在久泰公司8万t/a甲醇装置中的应用。生产运行表明,单炉甲醇催化剂已使用5年,生产强度达16 432t/m3甲醇催化剂,精脱硫系统后的总硫含量全部<0.1×10-6,确保了甲醇合成催化剂的稳定、长周期运行。     

焦炉气制甲醇原料气净化

介绍了有机硫加氢转化脱硫工艺和催化剂升温硫化原理,有机硫加氢转化率可达到99.38％,精脱硫出口总硫含量0.1 mg/Nm3以下,能够满足甲醇合成要求.     

常温有机硫水解串活性碳精脱硫工艺的工业应用

介绍了常温有机硫水解串活性炭精脱硫工艺的基本原理和工艺流程,总结了精脱硫工序的操作要点和开停车注意事项、运行过程中曾经出现的问题和解决办法以及延长水解剂和活性炭使用寿命的办法。运行实践证明,该工艺先进可靠,操作简便,能够将净化气中总硫含量控制在0.1×10-6以下,保证了净化气的质量,有效的延长了甲醇合成催化剂的寿命。     

甲醇合成气综合脱硫技术的应用

通过采用W801纯碱法水煤气脱硫、有机硫中温水解、变换气脱硫、有机硫常温水解、精脱硫综合技术,使合成气总硫含量长期保持在0.01×10-6以下,保证了甲醇催化剂高活性、长周期运行.     

甲醇合成放空量增大的原因分析及处理

1 概述 我厂甲醇生产是以德士古水煤气为原料,采用国内自主开发的低压合成工艺.其工艺流程为:德士古水煤气经全气量耐硫变换、高温水解、NHD脱硫脱碳、低温水解、精脱硫制得总硫含量＜0.1×10-6、(H2-CO)/(CO CO2)为2.05～2.15的新鲜气,进入联合压缩机,经联合压缩机的压缩段和循环段分别加压后的新鲜气和循环气混合,进入合成塔预热器壳层,被来自合成塔的反应气预热到195～225 ℃,然后由合成塔顶部斜向45°进入塔内进行反应;反应后的气体由塔底出来进入入塔气预热器管程,被管间的合成气冷却到90 ℃左右,进入甲醇水冷器再次冷却到30 ℃ ,然后进入甲醇分离器;经分离器分离后的气体绝大部分返回联合压缩机加压循环利用,少部分气体(弛放气)经水洗涤后送氨净化变换系统回收利用;分离器分离得到的甲醇含量为80%～94%的粗甲醇减压送入甲醇膨胀槽闪蒸,然后送往精馏系统(三塔精馏),最终得到甲醇含量≥99.85%的精甲醇.甲醇合成塔采用华东理工大学等单位研制开发的绝热-管壳复合式合成塔,设计压力5.69 MPa,塔内共装填催化剂21.4 m3,管间为沸腾水,副产2.5 MPa的蒸汽(减压并入1.3 MPa蒸汽管网).     

JTL-1常温精脱硫工艺在尿素装置中的应用

我厂以煤为原料制取的化工原料气中,COS是主要的有机硫成分,有时还伴有少量CS2,经过净化工序的变换、脱碳、脱硫后,进入尿素界区的CO2中总硫为25mg/m3。因脱氢催化剂对硫非常敏感,微量硫的精脱成为尿素装置正常运行的关键问题。为此,我厂采用湖北省化学研究所的JTL-1常温精脱硫工艺处理CO2原料气,以保护脱氢钯催化剂,防止硫中毒,提高钯催化剂的使用寿命,同时,又可防止由于过多硫进入系统造成的设备腐蚀。投运后我厂尿素装置的生产实践证明,该工艺脱硫效果很好,且运行稳定,出口总硫始终控制在0.1×10-6以下,对稳定尿素生产,降低生产成本…     

水煤气加氢水解精脱硫工艺的改造及应用实践

为了充分利用水煤气中的有效成分CO生产甲醇,某公司采用了"两级加氢+水解工艺"对水煤气进行精脱硫。介绍了该精脱硫工艺的流程和运行情况,讨论了温度、空速对精脱硫工艺系统的影响,并采用微量硫色谱分析仪对工艺系统各设备进出口气体中硫化物含量进行了分析。结果表明:采用Co-Mo型加氢催化剂,在加氢温度140℃～160℃、加氢反应器中空速1 000 h~(-1)～2 500 h~(-1)条件下,出口总硫质量浓度达2 mg/m~3～5 mg/m~3,未达到总硫质量浓度低于0.1 mg/m~3的设计值。后将"两级加氢+水解工艺"改造为"三级加氢工艺",实现了系统出口总硫质量浓度在0.1 mg/m~3以下,并通过对一级氧化锌槽流程优化,将装置运行周期从3个月提高到5个月。     

EH-2中温耐硫水解催化剂串JIL-1常温精脱硫工艺在单醇中的应用

正前言众所周知,煤制原料气中H2S与有机硫(主要COS、CS2)含量高,甲醇催化剂又极容易受微量硫中毒而失活。因此在以煤为原料的单醇生产中,精脱硫新技术的应用就成为其关键的技术之一。福建省长庆化工有限公司2006年11月建成投产的30kt/a单醇系统的精脱硫,我们选择了湖北省化学研究院气体净化中心发明的以煤为原料的单醇系统EH-2中温耐硫水解催化剂串JIL-1常温精脱硫专利技术。     

强化干法精脱硫保护甲醇催化剂

黑化集团“18@30”工程中设置了联产30kt/a甲醇装置,该装置采用丹麦托普索公司技术和主要设备,并使用了托普索公司提供的MK101甲醇合成催化剂.众所周知,甲醇催化剂的使用寿命与脱硫技术密切相关.目前,中氮厂有相当一部分联醇装置中的铜基催化剂使用时间不到一年,频繁更换,给各厂稳定生产带来一定影响.催化剂失活的一个主要原因就是新鲜气中总硫含量偏高,硫化物一旦与活性组分Cu生成CuS和Cu2S,就大大降低了催化剂的活性.据介绍,当硫容达3%～4%时就会完全失活.MK101催化剂的主要成分是CuO、ZnO、Al2O3,为保证该催化剂使用寿命达3年以上,要求进甲醇合成反应器的新鲜气中总硫含量不超过0.01×10-6.本装置在提高精脱硫效率的基础上,采用双级干法精脱硫,并选用多种脱硫剂组合使用,以确保总硫含量合格.     

NC306催化剂在我厂低压甲醇装置的应用

1　概　述我厂运行的低压合成甲醇系统是以德士古煤气为原料气 ,经中温变换、NHD脱硫脱碳、精脱硫 ,使总硫含量≤ 0 .1× 1 0 - 6 ,送往甲醇合成。合成催化剂为南京化工集团公司研究院研制的NC3 0 6催化剂 ,采用低压法合成粗甲醇。合成塔为“绝热—管壳型”反应器 ,管内装填催化剂2 0 .1 5m3 ,其中绝热层催化剂 2 .1 3 m3 ,管间为沸腾水 ,并副产 1 .3 MPa的蒸汽。合成甲醇的原料气中 ,主要含有一氧化碳、氢气和二氧化碳 ,还含有少量的氮气、氩气、甲烷等惰性气体。由于甲醇合成反应的产率较低 ,需要较大的循环量。另外 ,循环气分离器分离…     

固定床无碱脱硫技术在液化气脱硫中的应用

由于原料油繁杂,厂里生产的民用液化气中有机硫含量较高。装置原采用醇胺溶剂脱除大部分H2S后再采用碱洗、水洗工艺,有机硫难脱除,液化气个别质量指标如铜片腐蚀不稳定,经常不合格;同时碱渣的处理也较困难。通过对原液化气脱硫工艺进行改进,采用液化气固定床无碱脱硫工艺及相关催化剂、脱硫剂,液化气中总硫含量由脱前的237.1mg/m^3降为脱后的104.4mg/m^3左右,主要是降低有机硫,总硫脱除率达到≥50%,液化气铜片腐蚀100%合格。     

6M50型氮氢气压缩机运行小结

来自气柜的半水煤气经半水煤气脱硫系统脱硫后,经压缩机一级、二级、三级压缩后进入变换系统,变换后的气体经变换气脱硫系统脱硫后,进入压缩机四级进口,经四级压缩后进入MDEA脱碳系统,脱碳后气体再经精脱硫后进入压缩机五级进口,经五级、六级压缩后,气体进入醇化系统,醇化后的气体再进入压缩机七级进口,经七级压缩后,气体进入烃化系统、合成系统,进行合成氨生产。     

低温甲醇洗有机硫脱除工艺技术改造

针对低温甲醇洗系统有机硫脱除过程中存在的问题,提出有效性的技术改造方案.研究净化气、精甲醇在改造前、后的变化,发现改造后可以有效降低出口净化气和精甲醇中的硫含量,降低下游甲烷化装置的脱硫系统负荷,防止催化剂硫化中毒,具有良好的经济效益.     

甲醇膨胀气中甲醇的回收

1 工艺流程 水煤浆经新型气化炉加压气化制取的水煤气,经净化处理（变换、脱硫、脱碳）制得的合格精制气。经离心压缩机压缩段加压后,在缸内与甲醇分离器来的循环气按一定比例混合,经过压缩机加压后,进入塔预热器的壳程,被来自合成塔反应后的出塔热气体加热后进人合成塔顶部。合成塔为立式绝热一管壳型反应器。管内装有铜基低压合成甲醇催化剂,当合成气进入催化剂床层后,     

几种合成气的净化工艺浅析

合成原料气的净化是生产中至关重要的工序，原料气微量（CO＋CO2）超高将导致氨合成催化剂中毒而无法运行。目前我国以煤为原料固定层气化的大多数中小氮肥厂采用铜洗法脱除微量（CO＋CO2）。传统的铜洗法是一种较为落后的净化工艺，存在着设备多、工艺复杂、操作麻烦而物耗高、又是生产中的主要环境污染源等缺点。随着耐硫低温变换催化剂的开发和精脱硫技术的发展，近期中小氮肥厂在原料气净化中相继出现联产甲醇、甲烷化、     

联醇和单醇生产的精脱硫技术——甲醇催化剂的寿命与生产强度

介绍了在联醇、单醇生产中不同精脱硫技术方案的使用，10多年来应用精脱硫技术后单塔联醇催化剂的寿命与生产强度均提高5-10倍，2006年单塔联醇催化剂又创寿命4年4个月与生产强度9270t甲醇／m^3催化剂的最好记录，同时对我国甲醇催化剂的寿命，生产强度与国外先进水平存在的；较大差距提出应对措施。     

低压合成甲醇问题探讨

我厂低压合成甲醇系统是以德士古煤气为原料,经中温变换,NHD脱硫脱碳、精脱硫,使总硫≤0.1×10-6,送往甲醇合成工段,采用低压法合成粗甲醇,合成塔为"绝热-管壳型"反应器.2000年6月投产到现在,合成系统经过一年半的运行,共产粗甲醇140 kt以上.现就合成系统运行期间工艺设备出现的不正常情况与处理措施作一介绍.     

甲醇合成气干法脱硫技术应用研究

云南水富云天化有限公司26万t/a煤制甲醇装置低温甲醇洗出口净化气硫含量超标，造成合成催化剂中毒，使用寿命严重偏低，甲醇产量下降。针对此问题，通过对中温干法脱硫和常温干法脱硫技术的综合比选，并对几种脱硫剂进行了侧线实验，最终采用常温精脱硫技术，较好地解决了净化气硫含量超标的问题，提高了合成催化剂的使用寿命。     

LYT-511氧化钛基中温有机硫水解剂的开发与应用

1概述 中温有机硫水解工艺主要是采用抗硫酸盐化中毒性能较强的中温有机硫水解催化剂在较高温度条件下，同时水解COS和CS2为H2S，是目前常用的有机硫脱除工艺之一。近年来，以天然气、炼厂气为原料合成甲醇或其他化工产品的企业越来越多，为了充分利用转化气中的过剩氢气，降低生产成本，部分企业将水煤气并入转化气合成甲醇。