白油加氢催化剂停工卸剂过程研究

依据白油加氢装置催化剂卸剂情况研究,介绍了白油加氢催化剂卸剂的风险,提出了主要的应对措施,以停工过程处置、氮气保护、真空抽吸、惰性封存的办法可以减少或消除催化剂停工卸剂过程出现的隐患,防止安全事故发生.     

氮气环境下加氢催化剂卸剂作业安全风险分析及对策

以典型直接作业环节过程中的加氢催化剂卸剂为例,系统考虑卸剂过程中存在的危险有害因素,采用JSA分析等方法识别氮气环境下加氢催化剂卸剂作业过程中存在的安全风险,主要包括吹扫置换、系统隔离、卸剂作业、催化剂存放四个阶段。基于JSA分析识别出的火灾、爆炸、中毒和窒息等安全风险提出针对性的安全对策措施,保障作业安全风险受控。     

6000 m3/h空分装置冷箱大修总结

冷箱是空分装置的核心装备，近年来出现过多起因冷箱漏液致运行中或扒砂时发生严重事故。河南豫光金铅股份有限公司制氧厂6 000 m³/h空分装置采用分子筛吸附净化、增压透平膨胀机制冷、主精馏塔(上塔采用规整填料)精馏、无氢制氩、氧氮外压缩流程。2020年9月6 000 m³/h空分装置冷箱大修，针对此前冷箱运行中存在的缺陷问题，本次冷箱进行了扒砂大修。介绍冷箱大修准备工作、扒砂后冷箱内的检查情况与冷箱大修施工，以及大修后冷箱内管道的气压试验、系统开车过程中出现的问题及其处理。大修后经数天的调试运行，6 000 m³/h空分装置运行状况良好，氧气、氮气产量达标，且产出合格液氩产品。并总结了冷箱的运行管理经验。     

煤制乙二醇加氢催化剂氮气环境卸出的研究与应用

根据在黔希化工实际工作中的研究与具体应用,介绍了一种新型的煤制乙二醇加氢催化剂氮气环境卸出的方法,提高了催化剂更换的效率和安全系数,直接增加企业的生产产值和经济效益。     

连续重整装置催化剂再生系统开工初期遇到的问题及应对措施

对中国石油辽河石化公司60万t/a连续重整装置催化剂再生系统运行初期遇到的问题进行了总结,如再生催化剂提升无法建立、粉尘收集器卸粉尘线带油堵塞、振动导致再生专用氮气在线氧分析仪失灵等。并对问题提出了应对措施。     

催化剂脱油技术在沸腾床加氢装置中的应用

介绍了沸腾床加氢工艺的发展及在国内的应用情况,简述了沸腾床加氢装置卸出催化剂进行脱油的必要性。热氮气提脱油方法在国内首套沸腾床加氢装置的工业化应用表明:该脱油工艺流程简单,操作方便,脱油率高达98.65%,提高了资源回收利用率;脱油后的催化剂可达到国内催化剂再生技术的要求,具有较好的经济和环保效益。     

布朗工艺第一氨合成塔氮环境下的催化剂更换

锦西天然气化工有限责任公司布朗氨工艺合成回路共有 3个相对独立的装填催化剂的合成塔(分别为Ｒ5、Ｒ6、Ｒ7) ,其中第一合成塔 (Ｒ5 )受合成气压缩机组漏油事故等因素影响 ,催化剂活性不足。 1 999年 1 0月大修期间卸装第一合成塔催化剂 ,但因空气隔离效果不好、氮气量不足等原因 ,仅换了 1 3.36ｔ。 2 0 0 1年 4月大修再次更换 ,在氮环境下一次卸装催化剂成功 ,将第一合成塔内旧催化剂全部卸完 ,共装新催化剂 36.48ｔ。1　更换第一合成塔催化剂1 .1　充氮置换1 )在合成回路停车降压过程中 ,将成品氨分离器 (Ｖ1 9)、减压氨罐 (Ｖ2 0 )中氨…     

使用贮存净化气还原低变催化剂

新低变催化剂的升温还原所需时间较长,常常影响合成氨系统大修的开车进度。我厂使用新液氨球罐贮存净化气作还原剂,氮气作还原载气,提前对低变催化剂进行升温还原,不仅使升温还原时间由常规法的132小时缩短至68小时,且还原后催他剂活性较好,整个净化系统开车时间缩短了四天。     

氨催化剂卸出方法总结

1　概　述我厂老系统是1976年建成投产的中型合成氨装置。以邻近新钢公司的焦炉气为原料,设计能力为年产合成氨6万t。氨合成塔内径1000mm,为并流三套管催化剂筐,筐内装填催化剂4.9m3,约14.4t,列管式换热器。我厂以往每次卸出旧催化剂前都要进行钝化处理。钝化一炉催化剂需要2～3天时间,造成原料、能源、人力和时间的浪费。合成塔有了备用内件后,就不再采用钝化法,而是利用循环机进行氮气抽负压排气置换,将催化剂和塔内件一起吊出置于空地,让催化剂缓慢地自然钝化,以备用内件装填新催化剂。我厂老系统自投产以来已卸出催化剂7次,前3次采用钝…     

化工企业空分装置液氮气化技术改造及应用

阳煤集团寿阳化工有限责任责任公司40万t/a(一期20万t/a)乙二醇项目,配套空分装置为系统提供氮气,其中高压氮气来源为液氮经过水浴式汽化器气化后外送,气化热源为锅炉产生的蒸汽。但是该流程无法满足锅炉装置停车期间其他装置对氮气的需求。经过对原设计流程和设备进行改造,可以满足锅炉停车期间或项目大修期间氮气的供应,保证设备、催化剂等的安全状态,并提供管道吹扫、置换所需氮气。     

凯洛格流程不串低变先出氨的操作实践

赤天化集团有限责任公司合成氨生产装置经过 1 996年“八五”增产节能技术改造后 ,生产能力为年产 366ｋｔ合成氨。 1 999年 6月的大修恢复开车过程中 ,新更换的低变催化剂因氮气供给原因影响了还原进度 ,从而影响后续系统的正常开车计划。因此 ,在凯洛格流程上进行了不串低变先出氨的操作尝试 ,并取得成功。使装置未因低变还原而影响出氨进度 ,实现了“二十天两头见氨”的大修目标 ,为企业赢得了较大的经济效益 ,同时 ,也丰富了凯洛格流程合成氨装置的操作内容 ,积累了宝贵的经验。1　问题提出1 999年大修中 ,更换了低变催化剂和合成塔顶层…     

选择性催化还原脱硝法在呼厂2×350mw机组应用

呼和浩特热电厂扩建2×350MW机组时,为把首府建一个环保城市,加设了各类环保工艺。在烟气脱硝方面采用了选择性催化还原法(SCR).原理是氮氧化物在催化剂的作用下,还原为无害的氮气和水,从而使排放氮氧化物浓度降低。设备为远方卸氨、存储、汽化、现场稀释注入。     

还原态低变催化剂卸出与再用

本文分析了催化剂阻力突然增加的原因,论述了还原志的催化剂卸出、保护、装填、还原、再投入使用的原理及过程。为那些催化剂没有失活而因抢修等需卸出催化剂的厂家,重新使用催化剂,创出了一条切实可行的新路子。     

氨合成催化剂卸出问题的探讨

介绍了Kellogg氨合成塔就地改造后内件中催化剂的卸出情况，并探讨了此类合成塔内件催化剂卸出方法和安全措施。     

氨合成催化剂卸出问题的探讨

本文介绍Kellogg氨合成塔就地改造后内件中催化剂的卸出,基于此,探讨了此类合成塔内件中催化剂的卸出方法和安全措施。     

炼油装置催化裂化催化剂粉尘治理探讨

巴陵石化炼油装置催化裂化流化反应床油气与催化剂表面接触,发生裂解反应,经分离得到干气、丙烯、液态烃、催化汽油、催化柴油等产品。炼油装置有一套与其配套的催化剂装剂和平衡催化剂、废催化剂卸剂系统。装剂是利用压缩空气抽子将催化剂抽人催化剂罐,卸剂是利用平衡催化剂、废催化剂重力沿下料斗和下料管自流卸出、袋装。催化剂是指从催化剂生产厂家购进的新鲜催化剂。     

甲烷化催化剂使用中的事故处理

甲烷化催化剂在使用中最常发生的事故,是超温和带液。低变气不合格,尤其是脱碳系统出现故障时,甲烷化炉极易超温或出现“飞温”;脱碳溶液带入甲烷化炉,会使催化剂床层温度骤降. 甲烷化炉一旦超温或出现“飞温”,应立即切断甲烷化炉进口工艺气体,并迅速在入口放空处将炉内卸至常压,从底部通氮气置     

基于JSA分析在加氢反应器卸剂无氧作业的风险控制

加氢反应器催化剂卸剂本身就是在受限空间内作业,又是在无氧环境中进行,危险性较大.对卸剂过程中的风险进行识别,并采取对应的防范措施,保证催化剂卸剂作业过程的安全受控.     

一种铜锰氧化物复合催化剂的制备及其应用

铜锰催化剂作为过渡金属氧化物催化剂,是去除高纯氮气中CO的主流催化剂,但现有铜锰催化无法有效去除高纯氮气中低浓度CO。为此本研究拟采用一步水热氧化-沉淀法制备一种铜锰氧化物,并与活性氧化铝和拟薄水铝石混合挤出制备了铜锰氧化物复合催化剂。结果表明,该复合催化剂可以有效去除氮气中低浓度的CO,在2000 ppmV的CO含量的氮气测试中,CO去除率达到98%,在3 ppmV的CO含量的氮气下去除率达到100%,能够用于高纯氮的生产制备。     

氨合成催化剂氮气升温总结

通过对氨合成催化剂采用氮气升温的理论计算和分析,根据离心式压缩机采用氮气试车的经验,对比合成气压缩机在氢氮气介质下运行的压力和温度,得出合成气压缩机在氮气介质下运行的压力和温度技术参数,从而获得了采用氮气升温操作的压力条件并编制氨合成催化剂氮气升温操作方案。采用制定的操作方案,成功地进行了氨合成催化剂氮气升温操作,使合成气压缩机开机时间由10~12 h缩短至2 h以内,不仅减少了大量原料气的长时间排放,而且可提前8~10 h恢复合成氨生产,具有良好的经济效益。