中国专利

<正>一种乙烯和α-烯烃共聚物的制备方法本发明公开的乙烯和α-烯烃共聚物的制备方法:在无水、无氧条件下,向釜式反应器内加入有机溶剂、α-烯烃共聚单体、助催化剂、主催化剂以及乙烯,反应温度和压力高于有机溶剂的超临界温度和超临界压力,主催化剂浓度为1.00~100.00μmol/L,助催化剂与主催化剂的摩尔比为(1.50~10 000.00)∶1.00,乙烯浓度为0.10~20.00 mol/L,α-烯烃与乙烯的摩尔比为(0.01~25.00)∶1.00,所有物料在反应器内停留时间控制在2~120     

含酸DMF溶液的连续脱酸工艺

开发了一种新型含酸DMF溶液连续脱酸的工艺.该工艺以二甲胺反应转化DMF溶液中的乙酸,实现了难处理的含酸DMF溶液的高效脱酸,同时副产更高工业价值的N,N-二甲基乙酰胺.在管式反应器内,研究了反应温度、反应压力、二甲胺和乙酸摩尔配比、停留时间、DMAC质量分数和水分质量分数对含酸DMF溶液连续脱酸的影响.结果表明:反应温度230℃、反应压力2.0 MPa、停留时间43.5 min、二甲胺和乙酸摩尔比为1.3∶1、溶液组分质量比为m(DMF)∶m(DMAC)∶m(乙酸):m(水)=7∶1∶1∶0时,可使乙酸质量分数下降至0.42％,乙酸转化率可达91％以上,生成高价值产物DMAC的选择性高达100％.     

微反应器合成1,2,4-丁三醇三硝酸酯的工艺研究

以1,2,4-丁三醇(BT)水溶液为起始原料,发烟硝酸/浓硫酸为硝化剂,采用微反应器连续合成1,2,4-丁三醇三硝酸酯,考察反应温度、物料及混酸比例、停留时间对反应影响。结果表明,优化工艺参数为：1,2,4-丁三醇∶发烟硝酸∶浓硫酸的摩尔比为1∶5∶4,反应温度15℃,停留时间48 s,工艺收率90.5%,产品含量98.8%。与传统间歇釜式合成工艺相比,该工艺实现了1,2,4-丁三醇三硝酸酯合成反应的稳定进行,反应温度接近室温,消除了过程反应热的积累和温度波动,缩短反应时间。     

酸烯酯化合成甲基丙烯酸叔丁酯工艺研究

以甲基丙烯酸、异丁烯为原料,叔丁醇为烯烃阻聚剂,采用固定床反应器进行酸烯酯化合成甲基丙烯酸叔丁酯。探讨了酸烯投料比、反应温度、反应压力及进料空速对酸烯酯化反应的影响。结果表明,最佳反应条件为:酸烯摩尔比为3,反应温度40℃,反应压力0.5 MPa,进料空速为4 h-1。在此条件下,甲基丙烯酸转化率53.4%,异丁烯转化率80.6%,甲基丙烯酸叔丁酯选择性达96.5%。     

酸烯酯化合成甲基丙烯酸叔丁酯工艺研究

以甲基丙烯酸、异丁烯为原料,叔丁醇为烯烃阻聚剂,采用固定床反应器进行酸烯酯化合成甲基丙烯酸叔丁酯。探讨了酸烯投料比、反应温度、反应压力及进料空速对酸烯酯化反应的影响。结果表明,最佳反应条件为:酸烯摩尔比为3,反应温度40℃,反应压力0.5 MPa,进料空速为4 h-1。在此条件下,甲基丙烯酸转化率53.4%,异丁烯转化率80.6%,甲基丙烯酸叔丁酯选择性达96.5%。     

AlCl3-丙三醇络合催化剂催化1-辛烯齐聚工艺

以1-辛烯为原料,A1C13/丙三醇络合物为催化剂,催化1-辛烯齐聚反应,合成α-烯烃。考察了络合催化剂的添加量、反应温度、反应时间、丙三醇与AlCl3的摩尔比对聚α-烯烃(PAO)收率的影响。结果表明,在AlCl3摩尔分数为4%,丙三醇与AlCl3的摩尔比为0.5,反应温度为40℃,反应时间为4 h的条件下,PAO收率达到85.6%,且具有较好的选择性。     

AlCl_3-丙三醇络合催化剂催化1-辛烯齐聚工艺

以1-辛烯为原料,A1C13/丙三醇络合物为催化剂,催化1-辛烯齐聚反应,合成α-烯烃。考察了络合催化剂的添加量、反应温度、反应时间、丙三醇与AlCl3的摩尔比对聚α-烯烃（PAO）收率的影响。结果表明,在AlCl3摩尔分数为4%,丙三醇与AlCl3的摩尔比为0.5,反应温度为40℃,反应时间为4 h的条件下,PAO收率达到85.6%,且具有较好的选择性。     

微通道反应器内合成N,N-二甲基乙酰胺工艺研究

研究了在Corning高通道微通道反应器内,以聚四氢呋喃装置副产物乙酸甲酯,二甲胺为原料,甲醇钠为催化剂,液-液均相反应合成N,N-二甲基乙酰胺。考察了反应温度、停留时间、催化剂的含量,原料摩尔比对单程转化率及选择性的影响。优化筛选出了较优的工艺参数:反应温度140℃,停留时间72 s,n(乙酸甲酯)∶n(二甲胺)=1∶1. 1,n(甲醇钠)∶n(乙酸甲酯)=0. 02∶1,乙酸甲酯单程转化率达到97. 5%,N,N-二甲基乙酰胺选择性达到100%。     

铼基催化剂上乙烯与高碳内烯烃歧化制α-烯烃

在固定床反应器上考察了不同载体的9%Re2O7/Al2O3催化剂在乙烯与高碳内烯烃歧化反应中的催化性能,同时通过XRD、NH3-TPD、N2吸附、TG-DTG对催化剂进行了表征。实验结果表明,氧化铝载体的比表面积和酸性的增加可以提高高碳内烯烃的转化率和选择性,催化剂失活的主要原因可能是积碳引起的酸量下降。在60℃、3.0 MPa、C12烯烃/C11烯烃摩尔比为1.5和混合高碳内烯烃LHSV=1.0 h-1的反应条件下,9%Re2O7/ZB-Al2O3上的高碳内烯烃转化率达到82.23%,选择性达到92.66%。     

α-蒎烯固定床加氢制顺式蒎烷

以骨架镍为催化剂,研究了α-蒎烯固定床连续加氢制顺式蒎烷工艺。考察了H_2压力、反应温度、物料空速及H2用量等条件对反应的影响,优化了工艺条件。结果表明,在H_2压力为2 MPa、反应温度为120℃、液时空速为0.75 h~(-1)、氢气与α-蒎烯摩尔比为20时,α-蒎烯的转化率达99.3%,顺式蒎烷的选择性为92.6%。连续运行结果表明该工艺具有较好的稳定性。     

二氯丙醇制备环氧氯丙烷的管式反应-薄膜蒸发耦合工艺

环氧氯丙烷是一种重要的有机化工原料和生产环氧树脂的聚合单体,工业生产中由二氯丙醇经塔式皂化环合反应工艺制得。为快速高效分离环氧氯丙烷,降低能耗,减少废水排放,设计了管式反应器与薄膜蒸发耦合制备环氧氯丙烷的工艺路线,研究了反应物摩尔配比、NaOH溶液浓度、反应温度、管道反应停留时间、薄膜蒸发温度和薄膜蒸发压力对环氧氯丙烷收率的影响。结果表明,当物料摩尔配比为1.05:1、NaOH溶液浓度为20%(wt.)、反应温度为50℃、管式反应停留时间为15s、薄膜蒸发温度为50℃、薄膜蒸发压力为100mbar时,环氧氯丙烷的收率达到97.3%。薄膜蒸发与管式反应的工艺耦合,降低了原料消耗,缩短了反应时间,产物收率较高;与管式反应-精馏耦合工艺相比,操作弹性较大,产物收率较高,能耗较低,产生废水量较少。     

新型硫酸法烷基化反应器的研究

设计并制造了一种新型硫酸法烷基化反应器,使用该反应器模拟了丁烯和异丁烷在硫酸的催化作用下烷基化反应。实验结果表明,反应温度为12~15℃时,碳四烯烃和碳五烯烃转化率高于96%,烷基化油中的异构烷烃含量为80%以上,达到并超过某公司目标卧式反应器相关指标。同时该反应器具有结构简单,酸烃混合程度高,能耗低等优点。     

国产新型配体的氢甲酰化催化性能研究

为打破国外对配体生产技术的垄断,中海油开发了具有独特空间效应和电子效应的国产新型双亚磷酸酯配体。以工业混合碳四烯烃为原料,对国产新型双亚磷酸酯配体的氢甲酰化催化性能进行了研究并得到了最优工艺条件：铑质量分数为250μg/g、膦铑摩尔比为3∶1、氢碳体积比为1∶1、反应温度为70℃、反应压力为1.2 MPa、反应时间为1.5 h,在此最优工艺条件下,混合碳四烯烃中1-丁烯和顺反2-丁烯的总转化率平均可达89.1%,戊醛正异比平均可达19.4。     

微通道反应器中苄亚甲基二氯水解制苯甲醛连续流工艺

以苄亚甲基二氯为原料,盐酸为催化剂,在微通道反应器中连续合成了苯甲醛。考察了苄亚甲基二氯水解反应的温度、盐酸催化剂起始浓度、反应物料摩尔比以及停留时间对反应的影响。实验确定了较优的工艺参数组合：在起始浓度为20%（质量分数）的盐酸催化下,水解反应温度为140 ℃,盐酸与苄亚甲基二氯物料摩尔比为15∶1,停留时间为370 s时,苄亚甲基二氯的转化率达到69.2%,GC选择性超过99.9%。与传统生产工艺相比,实现了连续化操作,缩短了反应时间;采用盐酸作催化剂,避免了传统金属催化剂残留对产品的影响。     

基于连续流微通道反应器合成盐酸金刚烷胺工艺研究

为解决传统釜式反应在盐酸金刚烷胺制备过程中存在的反应时间长、返混大等问题，通过连续流微通道反应器，以1-溴代金刚烷、尿素、盐酸等为原料对盐酸金刚烷胺进行了制备，其结构通过高分辨质谱(HRMS)和核磁氢谱(1H NMR)得到了证明。进而对其制备条件进行了考察，重点考察了反应物料摩尔比、停留时间、反应温度、反应压力等影响因素对产物产率的影响。实验结果表明，实验条件下，当物料摩尔比为1∶4、反应温度为100℃、反应停留时间为15 min，产物产率可高达90%，为最佳工艺条件。该工艺极大地提高了此反应合成盐酸金刚烷胺的工艺转化率，为其工业化应用提供了技术指导。     

微通道反应器中二丁基二硫代氨基甲酸酯反应的研究

利用微通道反应器设计了连续合成二丁基二硫代氨基甲酸酯的新工艺及反应机理,考察了反应温度、停留时间、物料摩尔比对反应的影响,优化了工艺。结果表明,当n(二正丁胺)∶n(二硫化碳)∶n(碱液)∶n(二氯甲烷)=1∶1.1∶1.1∶0.55,反应温度为65℃,停留时间为50 s时,产品收率为91.5%,纯度为99.4%。与传统间歇釜式工艺相比,微通道反应器工艺的反应时间缩短明显,操作简便,产品收率高,纯度高。     

氯乙酸乙酯合成工艺研究

利用强酸性阳离子树脂作为催化剂,采用反应精馏的方法合成了氯乙酸乙酯。考察了反应温度、反应时间和酸醇比对反应的影响。通过实验证明,当反应温度为75℃时,液体在第一反应器的停留时间为25 min,在第二反应器的停留时间为20 min,醇酸物质的量比为4∶1时,可以取得较高转化率,第一反应器转化率为70.22%,第二反应器转化率为98.92%。     

微通道反应器中制备2-溴噻吩的工艺研究

利用微通道反应器设计了连续合成2-溴噻吩的新工艺,并分别从反应温度、停留时间、物料配比等方面进行了研究,确定了最佳的工艺合成条件:在n(噻吩)∶n(HBr)∶n(H_2O_2)=1∶1.25∶1.375、反应温度为25℃、停留时间为30 s时,噻吩的转化率为84.3%,选择性为79.9%。与传统间歇釜式工艺相比,微通道反应器工艺的反应时间明显缩短,操作过程安全简便,产品转化率高、选择性好。     

微通道反应器内乙苯连续氧化反应工艺研究

研究了在"心型"结构微通道反应器内乙苯与过氧化氢反应连续合成苯乙酮的氧化工艺过程,考察了乙苯与催化剂醋酸钴的摩尔比、停留时间、溶剂量、反应温度等对单程转化率及选择性的影响。在典型的工艺条件下,n(醋酸钴)∶n(乙苯)=13%,停留时间70 s,促进剂Br/Co=1.75,V(冰乙酸)/V(乙苯)=10∶1,温度为100℃,乙苯的转化率达到30.7%,苯乙酮的选择性达到100%。     

连续流微反应器快速合成邻甲基环己基醋酸酯的研究

以邻甲基环己醇和醋酸酐为原料,采用微通道反应器进行快速反应合成了邻甲基环己基醋酸酯。考察了反应温度、物料摩尔比以及停留时间等工艺条件对产物收率的影响,结果表明,微通道合成邻甲基环己基醋酸酯的最佳工艺条件为：反应温度为70℃、邻甲基环己醇与醋酸酐摩尔比为1∶1.2、停留时间为25 min、催化剂质量为邻甲基环己醇质量的0.5‰。