高硫柴油制备硫化切削油的研究

以中大中国石油公司催化裂化柴油为原料,经氧化-萃取工艺对柴油进行脱硫得到合格的低硫柴油。同时,脱硫工艺过程中会产生一部分硫质量分数高的柴油,这部分高硫柴油很难处理。笔者研究了高硫柴油制备硫化切削油的工艺过程。首先通过蒸馏切除轻馏分来提高高硫柴油的闪点、黏度、硫质量分数,然后采用酸、碱精制进行脱色脱臭,提高其氧化安定性,制得合格的基础油,再加入防锈剂、抗磨剂等添加剂制备硫化切削油。结果表明,加入防锈剂、抗磨剂后制备的硫化切削油各项性能指标均符合标准硫化切削油的要求,具有良好的防锈、润滑、抗磨等性能,是一种可以在极压条件下使用,性能较好的硫化切削油,添加剂用量少,生产成本低。     

FCC柴油氧气氧化萃取法脱硫研究

以氧气作氧化剂,甲酸作催化剂,N-甲基吡咯烷酮(NMP)作萃取剂,采用催化氧化反应与溶剂萃取相结合的方法对催化裂化柴油进行了氧化萃取脱硫实验。通过单因素实验考察了催化剂用量、催化氧化温度、时间、氧气压力及萃取剂的用量等对催化裂化柴油硫质量分数的影响。通过实验得出最适宜的脱硫条件为:反应温度80℃,反应时间90 min,充氧压力0.6 MPa,V(催化剂)∶V(柴油)=10%。经催化氧化,柴油硫质量分数可从1 694.2μg/g降到190.8μg/g,脱硫率达到88.7%;在V(萃取剂)∶V(柴油)=1.0和室温条件下,用NMP萃取3次,柴油硫质量分数为37.5μg/g,小于50μg/g,达到欧Ⅳ排放标准的要求。     

催化裂化柴油氧化吸附脱硫脱氮工艺研究

通过单因素考察了催化裂化柴油氧化脱硫脱氮效果。结果表明,选用甲酸和30%H2O2作为氧化体系,以磷钨酸为催化剂,糠醛为萃取剂,在氧化温度为60℃,反应时间60min,V（氧化体系）/V（焦化柴油）为0.32,V（甲酸）/V（双氧水溶液）为0.5,磷钨酸用量为0.20g/L,采用二级萃取的优化工艺条件下,可将焦化柴油中硫的质量分数由1339.641μg/g降至19.37μg/g,氮质量分数由750.33μg/g降至7.5μg/g。     

氧化萃取法脱除焦化柴油中硫氮化合物

以过氧化氢为氧化剂,磷钨酸为催化剂,四乙基溴化铵为相转移催化剂,糠醛为萃取剂,采用催化氧化反应与溶剂萃取相结合的试验方法对焦化柴油进行硫氮脱除反应,并对工艺条件进行优化。结果表明,以50 mL焦化柴油为基础,在H2O2体积为7 mL、磷钨酸用量为0.28 g/L、四乙基溴化铵质量为0.10 g、反应温度60℃、氧化反应70 min、25 mL糠醛萃取三次的最优工艺条件下,柴油中硫质量分数由647μg/g降至62.58μg/g,脱硫率达90.33%;而氮质量分数由775.26μg/g降至29.85μg/g,脱氮率高达96.15%。氧化溶液与萃取剂回收后经处理均可重复利用。     

微波辐射催化裂化柴油脱硫工艺研究

介绍了以过氧化氢-甲酸为氧化剂对催化裂化(FCC)柴油进行微波辐射氧化脱硫,采用正交设计和单因素方法分别考察了微波辐射压力、辐射功率、恒压时间、萃取剂与油的体积比以及复合剂油的体积比对氧化脱硫反应的影响。得出最佳的实验条件:辐射压力0.4 MPa,恒压时间6 min,辐射功率412.5 W,复合溶剂用量为柴油用量的0.08倍,萃取剂油体积比1.5。在此条件下,硫的质量分数由5538.2μg/g降至825.2μg/g,回收率达到95%以上。     

生产超低硫柴油S-RASSG技术新进展及工业应用

为满足炼油企业生产国Ⅳ及欧Ⅴ标准清洁柴油的需要,抚顺石油化工研究院(FRIPP)开发了适合不同原料、分别以W-Mo-Ni(Mo-Ni)及Mo-Co为活性金属的FHUDS系列催化剂,并根据加氢反应器内催化剂床层不同的工况条件和反应特点,结合不同类型催化剂的脱硫反应机理,开发了生产超低硫柴油的S-RASSG催化剂级配技术。工业应用结果表明:采用S-RASSG技术及配套的FHUDS-2/FHUDS-5以及新一代FHUDS-6/FHUDS-5催化剂体系,加工常压柴油掺兑质量分数40%左右催化柴油及焦化汽柴油或减压柴油的高硫混合油,在反应器入口压力8.0 MPa,主催化剂体积空速1.85～2.25 h-1、平均反应温度350℃左右等条件下,可以长周期稳定生产硫质量分数小于50μg/g、满足国Ⅳ标准的低硫柴油;加工常压柴油掺兑质量分数30%左右减压柴油及少量焦化柴油的混合油,在反应器入口压力8.0 MPa,主催化剂体积空速1.85 h-1、平均反应温度350℃左右等条件下,可以稳定生产硫质量分数小于10μg/g、满足欧Ⅴ标准的超低硫柴油。S-RASSG催化剂级配技术为炼油企业生产满足国Ⅳ和欧Ⅴ标准的超低硫柴油提供了有力的技术支撑。     

利用抚顺页岩油生产0~#柴油的研究

利用实验室自制复合溶剂络合精制抚顺页岩油脱除其中碱性氮化物,考察了反应时间、反应温度、剂油比、助剂加入量对精制效果的影响。确定最佳实验条件为:反应时间为5 min,反应温度为60℃,剂油体积比为0.06,助剂体积比为1∶1,此条件下精制油收率为91.62%,最后对精制油进行蒸馏萃取得到合格的0#柴油。     

萃取蒸馏脱除油品中硫的过程模拟与优化

汽车尾气严重污染环境,为了生产满足环保法规的硫含量低于10μg/g的汽油,提出了在传统的萃取蒸馏中以有机溶剂+离子液体（IL）为复合萃取剂的脱硫法。以与真实催化裂化（FCC）汽油组成及物性相近的模型油为模拟汽油,利用COSMO-RS模型计算了30种常见IL对环己烷-噻吩的选择性和溶解能力,筛选出用于萃取蒸馏脱硫添加剂的最佳离子液体为[EMIM][BF₄]。通过Aspen Plus软件以N-甲酰吗啉（NFM）+[EMIM][BF₄]为复合萃取剂进行了汽油脱硫的工艺流程模拟与优化。优化结果为萃取剂由NFM（质量分数98%）和[EMIM][BF₄]（质量分数2%）构成,萃取蒸馏塔质量回流比R=0.4,剂油质量比S/F=1,采出率为70%。模拟结果表明：萃取蒸馏可高效地脱除苯并噻吩、硫醚及噻吩类硫化物,上述硫化物总量可从1581μg/g降低至5.37μg/g,脱硫率达98.1%,质量收率为70%,体积收率为75%。此外,通过对比计算值与文献中实验值,验证了COSMO-RS预测IL热力学性质、UNIFAC预测有机硫化物-烃类汽液相平衡的准确性和模拟工艺流程的可靠性。     

催化氧化-萃取法生产低硫汽油

以直馏汽油馏分为原料,进行催化氧化-萃取脱硫,研究了催化剂、萃取剂及反应条件对脱硫效果的影响。结果表明,最佳脱硫条件为:乙酸钴为催化剂,质量分数30%的双氧水为氧化剂,质量分数95%的乙醇为萃取剂,30 mL直馏汽油中加入乙酸钴0.01 g及双氧水0.7 mL,反应温度50℃,反应时间30 min,搅拌条件下对直馏汽油进行催化氧化,0.6的剂油比(V/V)萃取氧化后的直馏汽油,得到脱硫精制汽油,硫含量由225μg/L降至精制后的15.0μg/L,满足欧IV并接近欧V排放标准。     

萃取法脱除重油催化裂化柴油中的酸性组分

用溶剂萃取的方法对重油催化裂化柴油进行脱酸精制研究。首先用单一溶剂糠醛、N,N-二甲基甲酰胺、二甲基亚砜、甲醇、聚乙二醇进行脱酸效果对比并对溶剂进行筛选,然后考察了复合溶剂的脱酸效果,最终选定糠醛和N,N-二甲基甲酰胺为最佳复合溶剂。考察了复合溶剂配比、剂油比、萃取温度和萃取时间等因素对脱酸效果和精制油收率的影响,加入聚合氯化铝作为助剂可提高精制油收率。实验得到的最佳精制条件为:复合溶剂最优配比糠醛/N,N-二甲基甲酰胺为2 g/g、剂油比1 g/g、精制温度35℃、精制时间10 min、助剂加入量2.0%、静置时间15 min。结果表明,在最佳萃取条件下,得到产品酸度为4.2 mgKOH/100 mL符合普通柴油GB 252—2011的要求,且产品收率达到89.8%。复合溶剂萃取精制解决了柴油碱洗脱酸易乳化、单一溶剂萃取脱酸效果差的问题,同时大大降低了溶剂的使用量,并对复合溶剂进行回收利用,缩减了工艺成本。     

加氢重汽油多级萃取脱硫探索研究

以炼油厂提供的重油催化裂化装置生产的催化汽油经过一段加氢脱硫得到的硫含量为35μg/g (0.0035%)的汽油为原料,进行萃取脱硫,最终确定:在以N,N-二甲基甲酰胺(DMF)为萃取剂,剂油比2.7∶1,萃取温度35℃,萃取级数为3,萃取30分钟时,硫含量由35μg/g降至9.8μg/g。     

过氧化氢催化氧化柴油脱硫工艺条件的研究

选择H_2O_2—有机酸作为氧化脱硫反应体系,砜类氧化产物用极性溶剂从柴油中萃取分离,并引入功率超声为反应提供能量,确定柴油氧化脱硫最佳工艺条件:醋酐做催化剂,质量分数:3%,30%过氧化氢做氧化剂,质量分数:5%,超声氧化反应温度40℃,反应时间16min;N,N-二甲基甲酰胺做萃取剂,萃取油剂质量比1∶1,超声萃取时间4 min;可以将直柴硫质量分数由840μg·g~(-1)脱除到320μg·g~(-1),最大脱硫率:61.9%,柴油回收率:89.25%。     

直馏高硫柴油选择性催化氧化-萃取脱硫研究

对委内瑞拉直馏高硫柴油进行了氧化-萃取脱硫工艺的实验室研究。结果表明,采用H2O2-H3PO4·12WO3氧化反应体系,柴油与H2O2的体积比为2：1,H3PO4·12WO3用量在0．02g/mL以上,十六烷基三甲基溴化铵加入量为0．002g／mL,反应温度为60℃,反应时间30min,用DMF进行3级萃取,剂油比体积比为1：2,脱硫后的柴油中硫的质量分数在0．16％以下,柴油收率为69％-72％,双氧水重复利用4次以上。萃取液中的富硫油可以全部回收．     

直馏柴油深度氧化脱硫工艺小试研究

介绍了一种以过氧化氢为氧化剂,采用非加氢的方法脱除直馏柴油中硫化物的工艺技术。阐述了直馏柴油深度氧化脱硫的工艺流程与氧化脱硫柴油的工艺指标,考察了氧化剂使用量、反应温度、停留时间、萃取级数等工艺条件对脱硫效果的影响,得到了最佳工艺条件:氧化剂使用量为直馏柴油量(体积)的(10±2)%,反应温度60~70℃,停留时间30~40 min,萃取温度控制在(25±5)℃,采用三级萃取的工艺技术。在最佳工艺条件下,氧化脱硫柴油中硫质量分数小于10μg/g,脱硫率可达到99.7%。     

高盐废水绿色脱盐用于洗涤环氧树脂的实验研究

针对环氧树脂精制废水存在排放量大，盐含量高，三效蒸发能耗高、操作困难等问题，开展了高盐废水（盐质量分数20.00%、甘油质量分数0.40%）的“溶剂法绿色脱盐-洗涤环氧树脂”循环应用研究。实验结果表明，在m（脱盐剂）∶m（盐水）=2.34、脱盐温度为20℃、磁力搅拌速率200 r/min、搅拌时间和沉降分离时间均为2 min的条件下，采用溶剂法对高盐废水进行绿色脱盐，脱盐率达到45.66%；在蒸馏温度为80～90℃、蒸馏时间为60 min下回收脱盐剂，回收的脱盐剂脱盐效果与新鲜脱盐剂脱盐效果相当；在85℃、盐水与树脂质量比约为12∶13条件下用盐质量分数为12%的盐水洗涤粗树脂，经历38次“绿色脱盐-洗涤环氧树脂”循环后精制树脂中Cl-质量分数≤50μg/g，满足《双酚-A型环氧树脂》（GB/T 13657—2011）对优等品环氧树脂Cl-质量分数的要求。与现有环氧树脂精制工艺相比较，该工艺盐水排放量减少98.55%，取缔了三效蒸发操作，蒸汽消耗下降了66.67%。     

器外预硫化型深度加氢脱硫催化剂FH—UDS的工业应用

介绍了EPRES器外预硫化型FH—UDS催化剂的生产和工业应用。结果表明,应用硫化型FH—UDS催化剂,在系统压力6．0MPa、反应器入口温度350℃、体积空速1．5h-1,氢油体积比350：1条件下,精制柴油产品硫含量小于300μg/g。EPRES催化剂的工业装填与氧化态催化剂的完全相同,开工过程无需补硫,减少环境污染,开工时间比器内预硫化节省48h。     

催化裂化汽油加氢脱硫装置技术改造

为满足国IV清洁汽油标准对车用汽油中硫质量分数的要求,采用中国石油天然气股份有限公司石油化工研究院开发的催化裂化汽油选择性加氢脱硫技术将一套10万t/a柴油加氢降凝装置改造成32万t/a催化裂化汽油选择性加氢脱硫装置。为了提高催化裂化汽油加氢脱硫的选择性,在本次改造中增设了催化裂化汽油分馏塔、预加氢反应器、冷氢箱等设施。改造后加氢脱硫装置的工业标定结果显示,催化裂化汽油的硫质量分数平均从339μg/g降到了64μg/g,烯烃质量分数从52.1%降到了46.3%,研究法辛烷值从92.0降到了91.2,仅仅损失0.8个单位。分析了催化裂化汽油加氢脱硫装置技术改造的特点、效果和存在的问题,可为国内其他类似装置的改造和建设提供经验和参考。     

柴油氧化萃取脱硫工艺

以固载磷钼酸的半焦为催化剂,span-85为乳化剂,双氧水为氧化剂、,对流化催化裂化(FCC)柴油进行氧化脱硫,分别考察了不同剂油比、反应时间和反应温度对脱硫率的影响.得到合适的脱硫工艺条件:反应时间60min、反应温度60℃、剂油比为1:40.在此条件下,FCC柴油中的硫含量由1 400 μg/g降至150μg/g,脱硫率达到89%.     

催化裂化汽油催化氧化及萃取深度脱硫研究

以空气作氧化剂,乙酸作催化剂,甲醇作萃取剂,将催化氧化与萃取分离相结合,对催化裂化汽油进行了氧化萃取脱硫研究。结果表明,在空气压力为0.5MPa,乙酸/汽油体积比为1/6,氧化温度为50℃,氧化时间为40min的最佳处理条件下,汽油的硫含量可从574.155μg/g降至106.79μg/g,脱硫率为81.4%,汽油的收率为94.3%。     

超临界CO2萃取及分子蒸馏技术联用提取分离杭白菊精油

采用超临界CO2及分子蒸馏技术联用萃取和精制杭白菊精油,可使整个过程无加入有害溶剂、无溶剂残留,使产品真正达到绿色、健康;经研究发现,萃取压力30 MPa、萃取温度70℃、50%乙醇溶液作为夹带剂、夹带剂添加量为原料重量5%是最佳提取工艺;分子蒸馏方面,一级蒸馏柱温70℃可分离出杭白菊头香部分,二级蒸馏柱温100℃可分离出杭白菊精油主体部分,分两级进行蒸馏为最佳精制工艺。