尿素生产系统中压吸收塔操作的研究

阐述了操作温度、压力对CO2吸收的影响,通过调节水碳比、氨水与回流氨的配比、中压吸收塔水量等提高CO2转化率,达到整个系统稳定运行。     

影响高压系统二氧化碳转化率的因素分析与优化

尿素装置高压系统的二氧化碳转化率是尿素装置实现经济生产运行的重要指标之一,转化率直接影响到尿素生产成本,在运行中发现转化率均低于设计值。经过分析,认为高压系统氨碳比偏低、水碳比偏高、惰性气体含量偏大是主要原因,通过各项控制措施的实施,实现了二氧化碳转化率的提高。     

试论CO_2汽提法尿素装置水平衡控制

在二氧化碳汽提法尿素生产中,水量的控制对系统操作来说一直是个难题。水碳摩尔比的控制对系统的稳定运行至关重要。水碳比过高将导致合成转化率下降,低压分解吸收系统负荷加重,蒸汽消耗增大,使系统产生恶性循环,同时也增加了高压设备的腐蚀。通过对系统水碳比的分析,制定相应的操作原则,降低系统的水碳比,使系统在稳定的状态下运行,达到优化操作,降低消耗的目的。     

压力、煤浆浓度、氧煤比对水煤浆气化的影响

研究了水煤浆气化技术操作参数的优化途径;分析了气化压力、煤浆浓度、氧煤比(氧碳比、氧浆比)对碳转化率、产气率、冷煤气效率、合成气有效组分含量等水煤浆气化参数的影响;对各参数之间的最佳搭配进行了优化;确定了各个量的最佳操作值,为气化装置低能耗、高效益运行提供依据。     

对水煤浆气化掺烧石油焦比例的研究

通过对气化装置掺烧石油焦工况下的数据进行分析、总结,发现在掺烧石油焦后气化炉炉壁温度升高、碳转化率降低、系统带灰严重,这些问题对系统的运行产生了严重影响。最终通过数据分析、对比、计算等手段查出制约因素,进而修正石油焦的掺烧比例,并且保持掺烧比例稳定,最终使气化炉壁温超温、碳转化率低等异常现象得到了有效解决。     

大型煤制烯烃项目之壳牌煤气化装置灰渣残碳量高的原因分析及解决措施

大唐多伦48万t/a煤制烯烃项目之壳牌煤气化装置以劣质褐煤为原料(国内壳牌煤气化装置中的首例),气化炉运行期间一度出现碳转化率偏低、灰渣中残碳量过高的问题。分析和研究了气化炉灰渣中残碳率过高的原因;采取了提高反应温度和压力、确保煤粉计量准确和气化炉内气流稳定;投用氧气预热器等技改措施。结果表明,由于提高了碳转化率和气化效率,气化炉灰中的残碳量由17%降低至2%,渣中的残碳量由5%降低至1%,达到了设计指标。     

气流床气化炉综合模型及颗粒粒径对气化结果的影响研究

采用颗粒停留时间分布表征炉内颗粒流动,建立了一种考虑了炉体结构、颗粒粒径以及煤焦反应动力学的气流床气化炉综合模型,其中包含了煤脱挥发份、均相反应、非均相反应、气-固相能量方程、相间传热等子模型。模拟结果与多喷嘴对置式水煤浆气化炉工业运行数据吻合良好,考察了气相组分、温度以及不同粒径颗粒的碳转化率和温度在炉内的一维无因次分布。对模拟结果的分析表明:煤颗粒的预热、脱挥发份和燃烧过程在约30 ms内完成,气化过程占颗粒反应历程的绝大部分;气化炉内100μm以下的小颗粒升温速率快,且温度较高,碳转化率基本接近100%;而200μm以上的大颗粒升温速率较慢,碳转化率较低,影响了气化炉整体碳转化率。     

IDR工艺低氨碳比运行探索

介绍了IDR工艺低氨碳比运行状况,并分析了在低氨碳比运行下合成塔转化率、水碳比、汽提塔的汽提效率、系统腐蚀状况和系统能耗情况。     

大庆石化乙烯装置碳二加氢系统运行状态分析

大庆石化新建60万t/a乙烯装置使用的是我国首个国产化大型乙烯成套技术,碳二加氢系统是装置的关键部分,也是操作难点之一。通过对开工以来碳二加氢系统运行状态进行分析,总结床层温度、床层温升、床层转化率、负荷分配、进料量、乙炔含量、一氧化碳浓度、绿油生成量的变化规律,综合判断系统的运行状态,提出优化操作建议,为系统的稳定运行和国产化大型乙烯成套技术的成功应用提供了有力保障。     

基于双级燃料反应器的污泥化学链燃烧特性

化学链燃烧技术是一种可以实现CO₂内分离的新型燃烧技术。本文利用基于双级燃料反应器的新型化学链燃烧反应系统,以赤铁矿为载氧体,对污泥的化学链燃烧进行实验研究,系统连续稳定运行8h,考察燃料反应器温度（800～900℃）、污泥进料量（300～600g/h）对污泥化学链燃烧性能的影响。结果表明,稳定运行过程中,床料大部分位于一级燃料反应器,下降管高度保持稳定;双级燃料反应器的设计极大提高了污泥碳转化率,随温度的增加,碳转化率和碳捕集效率逐渐升高,且额外耗氧量始终低于10%;随着污泥进料量增加,碳转化率和CO₂体积分数逐渐降低。对两级燃料反应器内载氧体进行XRD分析,结果显示,还原后的载氧体在空气反应器再生后进入二级燃料反应器,和一级燃料反应器相比,具有更多的Fe₂O₃成分,保证其具有更高的反应活性。     

尿素合成平衡转化率的影响因素及提高措施

在尿素生产过程中习惯以尿素的转化率表示尿素反应的进行程度,由于现有的各种生产方法都采用过量的氨与二氧化碳进行反应,因此通常将二氧化碳转化率用来表示尿素合成平衡转化率。中海石油华鹤煤化有限公司尿素装置自投产以来,在运行中发现转化率均低于设计值。经过分析,认为高压系统氨碳比偏低、水碳比偏高、系统负荷偏低是主要原因。通过采取各项措施,提高了生产过程中二氧化碳转化率,节省了生产成本。     

高浓度SO2转化技术在金隆公司的应用

介绍高浓度SO2烟气[φ(SO2)10%～13%]制酸装置转化系统的工艺设计参数和实际运行情况,采用环状中、低温催化剂和含铯环状低温催化剂,合理分配各段催化剂的装填量和转化率,对设备和管道进行良好的热膨胀补偿。装置运行情况稳定,转化率达到99.8%。     

尿素合成塔操作优化浅谈

本文从尿素合成塔操作中影响二氧化碳转化率的主要因素:温度,压力,进料氨碳比、水碳比和惰性气体的含量,探讨了优化操作的参数。     

高浓度SO_2转化技术在金隆公司的应用

介绍高浓度SO2 烟气〔φ(SO2 ) 10 %～ 13%〕制酸装置转化系统的工艺设计参数和实际运行情况。采用环状中、低温催化剂和含铯环状低温催化剂 ,合理分配各段催化剂的装填量和转化率 ,对设备和管道进行良好的热膨胀补偿。装置运行情况稳定 ,转化率达到 99 8%     

基于Fluent的下吸式固定床气化炉工艺优化研究

为研究生物质固定床气化的影响因素,优化气化过程参数,利用Fluent软件对生物质气化过程进行模拟.结果 表明,炉膛内空气分布的均匀性和空气当量比对产气率和碳转化率有很大的影响.炉膛内气流分布均匀,有效地提高了产气热值、产气率和碳转化率.空气当量比的增大使气体热值、产气量和碳转化率先增大后减小.最佳空气当量比为0.18.     

贵州煤种的CCG干粉煤气化工业实践

针对贵州煤矿分布及煤质特点,介绍了德国科林CCG干粉煤气化工艺采用贵州煤的工业实践过程及实践结果。考察了贵州煤的黏温曲线和灰成分,研究了添加石灰石对煤灰熔融性温度的影响,并以此筛选符合要求的煤种作为气化原料。气化炉运行结果表明,科林CCG气化炉采用贵州煤种,装置运行连续稳定,工艺指标先进,有效气含量高、碳转化率高、成渣率高,运行效果达到了要求和既定目标。     

利用厌氧消化的弃风电转气自控系统及其应用

将生物质能利用技术中碳转化率最高的厌氧消化工艺应用于风电场弃风消纳方案中,以某风电场日产50m~3生物燃气工业实验为基础,研究设计了一个满足风电弃风利用的有机废物厌氧消化产生物燃气系统。实际运行结果表明:弃风电转气自控系统可使利用风电弃风进行厌氧消化的产生物燃气系统稳定运行。     

SD-01催化剂在扬子石化公司的工业应用

SD-01甲苯择形歧化催化剂在扬子石化公司67万吨/年甲苯择形歧化装置上工业应用成功并稳定运行,前6个月运行结果为：甲苯转化率为29%,对二甲苯选择性为89%;苯与C₈芳烃收率为97 %,苯冰点5.47 ℃。空速、反应温度、反应压力、氢烃比等工艺参数对装置稳定优化运行有重要影响。     

催化轻汽油溶剂抽提脱硫工艺与醚化LNE-2工艺在轻汽油醚化装置上的联合应用

介绍了催化轻汽油溶剂抽提脱硫工艺和醚化LNE-2工艺,并分别对抽提脱硫单元和醚化单元的操作参数及标定情况进行了分析。应用结果表明,醚化装置运行周期中期仍能保持较高的转化率,C5、C6叔碳烯烃转化率分别为92. 95%、63. 72%。醚化轻汽油产品硫含量可降至4. 5μg/g,烯烃质量分数降低了17. 12%,很好地满足了生产国Ⅴ汽油的需求,并将甲醇调合到汽油中,发挥了增值效应。     

高压法三聚氰胺装置尾气回收新技术

论述了高压法三聚氰胺装置尾气用于联产尿素的尾气回收新技术;介绍了该技术的工艺流程、技术特点、技术原理,以及氨碳比、水碳比、CO2转化率的确定原则;对实际生产运行数据进行了分析和总结.