基于柔性生产技术的分色线调度系统设计

对当前汽车喷涂作业进行分析,建立了喷涂设备换色频次和POLO轿车油漆车间的生产能力、质量、成本之间的关系;提出了以成组技术为基本原理的柔性分色线调度系统设计方案;利用计算机模拟技术开发模拟分色线软件,对设计方案进行技术、经济的分析和比较,制定了最佳的柔性分色线调度系统的设计方案.     

基于均衡排产规则的钢管生产计划调度

针对钢管企业中管加工工厂生产计划调度的实际,以均衡排产规则为前提,在考虑生产连续、产线定修和前置库存的情况下,构建两层数学模型,分步骤地解决带有大规模柔性路径选择要求的多目标计划调度问题,并利用ILOG公司CPLEX软件包对其大规模的数据实例进行求解,该模型及求解思路可指导管加工工厂的实际生产计划调度,运用到软件开发中已取得良好的效果.     

考虑生产过程时间的柔性作业车间调度优化

通过研究生产过程时间,重新细分和定义等待时间,建立包括运输时间、调整时间、故障时间、等待时间、加工时间在内的柔性作业车间生产过程的时间模型,研究了柔性作业车间调度优化问题并设计了混合遗传算法的求解算法。最后,采用经典柔性作业车间调度用例,验证和对比了柔性作业车间调度的结果。结果表明,基于生产过程时间模型研究柔性作业车间调度问题,其优化性能有较好的改进,具有更好的实际应用价值。     

印刷企业生产调度工作管窥

企业生产调度工作可定义为：在企业负责人领导下，制定生产计划，指挥生产调度网络各节点的调度人员，调动全厂人力物力资源，以最佳工艺路线，最短生产周期，生产出产品，完成预定计划。     

新形势下油田生产调度的作用与管理对策

生产调度工作在油田生产运行中起着举足轻重的作用,本文分析了调度系统存在问题,探讨了掌握生产调度管理、生产运行管理的中心环节和生产进度的重要性,研究分析了影响生产的各种因素,并提出了根据不同情况生产调度的目标与运行模式。     

面向21世纪的柔性制造技术

市场全球化的竞争局面,使我国制造业面临严峻的挑战,如何扭转大多数企业缺乏竞争力的被动局面?积极的对策是主动迎上,改革生产经营管理体制,逐步调整产品结构,从发展中走出困境。在发展战略上,作认为积极发展以数控机床为重点的机床工业,将对整个机械行业起促进作用。作从以数控机床应用为基础的柔性制造技术的产生和应用着手,论证了这一发展战略的可行性及其对人类生产发展的历史必然性的顺应。作对制造业在改革中碰到的一些问题发表了意见,希望有助于讨论和取得共识。     

生产计划及其控制系统和生产调度系统：系统供应商评价其市场开发

弗朗霍夫协会（ＦｈＧ）系统技术和创新研究所的一个调研报告，调查了德国的生产计划及其控制系统（ＰＰＳ）和生产调度系统（ＦＬＳ）的主要供应商，询问他们对市场、产品和应用情况的估计。他们应该规定采取哪些措施来满足未来的要求。它表明，随着市场的继续扩大和系统软件日益复杂，提供标准化软件并同时改善特殊配置可能性为极其重要。显然，系统供应商也必须经常与用户保持密切的联系。     

一类柔性机器人装配系统的优化调度

研究了印刷电路板柔性机器人装配系统的中的优化调度问题,该系统中的机器人都具有一定的柔性,因而某些装配操作可由不同的机器人来完成,且所需装配时间也可以不同。本文针对这类机器人装配系统,采用一种新算法,以解决此类系统的优化调度问题,并通过算例验证了该逄法的有效性。     

基于柔性生产的生产物流平衡策略研究

柔性生产的有效开展需要保持生产物流始终处于平衡状态。研究了柔性生产下如何保持生产物流平衡的策略问题。首先分析了柔性生产下生产物流平衡的内容,然后就如何平衡生产物流进行了深入探讨。研究结果表明,提高生产的负荷率、均衡率和合同的完成率,这是柔性生产下平衡物流的目的,也是物流平衡的主要内容;而保持生产线平衡、识别瓶颈资源、编制好生产作业计划、设置缓冲环节则是平衡生产物流行之有效的关键手段和策略。     

基于知识推理的柔性主生产计划专家系统研究

针对传统主生产计划方法的不足,提出了用一种新方法一一知识推理的方法来实现主生产计划的柔性化,以实现主生产计划的柔性推理功能,为提高生产计划的响应性提供支持.设计了柔性主生产计划专家系统框架,重点介绍主生产计划知识库的设计,并演示了原型系统的主要应用界面.     

混装线投产序列和工位任务的协同调度机理

柔性汽车混装线需根据订单和生产需求调整当月工位任务规划和车型投产序列.通过分析汽车行业装配生产现状,提出高效而精准的调度目标,指出面向车型投产序列规划和工位任务规划的协同调度思想;说明针对不同目标采用的投产序列和工位规划方法,陈述了协同调度的策略框架,并用实际事例递进演示了协同调度机理.实验 证明协同调度能达到混装生产作业的高效精准过程控制的目的.     

面向订单的生产计划与调度的综合优化

研究了一个多订单环境下的生产计划与调度集成优化问题,以实现准时生产为目标,综合考虑产品装配结构约束的订单任务计划与订单产品零部件的加工调度,采用直接面向客户订单的工序调度模式建立了计划和调度的综合优化整数规划模型.设计了带精英策略的蚁群算法作为该数学模型的求解方法,并通过对比试验为该算法选取最佳的搜索参数.实例仿真结果表明,所建模型的正确性以及蚁群算法求解该问题的可行性和有效性.     

基于精益物流的单件离散型生产作业排程优化

通过实证研究,分析了单件离散型生产作业排程特征和设备对排程的重要性,提出了从设备使用和顾客需求角度研究作业排程优化的必要性.引入设备综合技术性能指数作为质量保证的考量指标,以精益物流为指导思想,综合质量保证指数、生产浪费指数和准时交货指数三项指标,以生产能力、工艺时序、随机不确定性因素为约束条件,建立了组合优化模型.为了有效地求解模型,设计了集成算法,并结合实例分别应用“SM&PR”(仿真&优先规则)和“SM&PR&GA”(仿真&优先规则&遗传算法)进行了仿真试验,检验了模型和算法的有效性.结果显示“SM&PR&GA”是最有效的方法,与传统方法相比,具有动态随机性、全局收敛性和智能性等特征,提高了作业排程的效率和科学性.     

具有成组约束的柔性同序加工车间的排序算法

针对轮胎模具的生产调度特点,研究了具有成组约束的两阶段柔性同序加工车间(FF2)的调度问题,建立了目标函数为最小化最大完成时间的调度数学模型,基于Johnson准则提出一种新的启发式算法,并应用企业的实际算例,说明了数学模型和求解方法的可靠性和有效性。     

工期不确定的模具车间柔性Flow-shop调度问题

由于模具制造属于非重复性单件订货生产,模具加工的任务工期具有较强的不确定性,导致生产调度混乱。为制定合理可行的生产调度方案,建立了任务工期离散概率模型,以最大完工时间的期望值最小为目标,建立不确定工期柔性Flow-shop调度模型;在遗传算法交叉、变异等操作中融入模拟退火操作,将遗传算法的全局搜索能力与模拟退火算法的良好局部搜索能力相结合,设计了不确定工期的柔性Flow-shop调度问题混合遗传模拟退火算法。利用混合遗传模拟退火算法对调度模型进行求解,通过仿真实验表明,该研究对于解决工期不确定的模具车间柔性Flow-shop调度问题是行之有效的。