色织织前工艺对棉纱强力的影响

研究色织织前工艺对纱线强力性能的影响情况。以CJ 11.7 tex喷气涡流纱为材料,测试了纱线练漂、染色及浆纱后的强力变化情况。试验表明:在练漂工艺中,当酶浓度为10 mL/L时,纱线的平均断裂强力值较高,比原纱断裂强力提高了9.3%;X型、KN型与B型3种活性染料中活性黄B-4RFN对练漂后纱线的强力提高最大,强力提高率可达19.6%;无PVA上浆工艺对浆纱后的色纱强力提高效果较好,色纱浆纱后的平均断裂强力为265.3 cN;浆纱后的色纱强力能够符合织造要求。     

不同前处理工艺对色织用天丝/棉混纺纱性能的影响

研究了色织用天丝/棉混纺纱的碱氧-浴练漂工艺(I)与酶氧-浴练漂工艺(Ⅱ)对纱线性能的影响/结果表明:工艺I中烧碱与双氧水的最佳用量分别是5.0 #L与6 g/L,处理后纱线毛效和白度分别是10.7 cm/30 min和55.6;工艺Ⅱ中煮练酶与双氧水的最佳用量分别是5.0％与8 g/L,处理后纱线毛效和白度分别是12.6 cn/30 min和54.3,2种工艺均达到练漂要求/采用优化的酶氧-浴练漂的纱线平均断裂强力比原纱平均断裂强力稍有提高,强力均匀度提高(3 mm以上毛羽较少),这些性能的改善利于后道织造.同种染料对2种练漂工艺处理过的纱线染色的上染百分率工艺Ⅱ＞工艺Ⅰ,但对色牢度影响较小.     

不同纺纱方法的成纱机理及纱线耐磨性能研究

探讨传统环锭纺、集聚纺、赛络纺、集聚赛络纺、喷气涡流纺的成纱机理以及纱线耐磨性能。用这5种方法纺100%新疆长绒棉精梳11.6tex纱。对比测试了纱线的条干、毛羽、强力和耐磨性。结果表明:集聚赛络纱的各项质量指标和耐磨性均优于其他纺纱。虽然喷气涡流纱的强力和条干不如传统环锭纱,但是耐磨性和毛羽比传统环锭纱好。认为:在集聚纺、赛络纺、集聚赛络纺这样一些环锭纺纱新技术的纺纱过程中,集聚和并合作用都能提高纱线的耐磨性,集聚程度对纱线的耐磨性影响较大,并合作用相对较小。两种同时采用时,改善耐磨性的效果最好。同原料同号棉纱,其耐磨性与条干、强力、毛羽等性能呈现一定的相关关系,条干好、强力高、毛羽少的纱线耐磨性较好。     

传统型与自捻型喷气涡流纺的对比

针对喷气涡流纺纱技术气流加捻过程中落纤率较高导致纱线细节较多以及纱线结构中芯纤维平行伸直导致纱线强力较低的问题,提出自捻型喷气涡流纺纱技术,依据动摩擦原理,采用镭射激光加工处理,增大自由端纤维与空心锭接触面之间的动摩擦力,实现纤维在空心锭表面旋转运动过程中自身发生扭转后包缠到纱线中,增大纤维间的抱合力。同时基于流体力学模拟和样纱试纺实验,对比分析了传统型喷气涡流纺和自捻型喷气涡流纺空心锭结构参数、喷嘴内部近壁面处的流场特征和纱线结构性能,验证了自捻型喷气涡流纺纱技术的可行性。     

亚麻筒子纱碱氧一浴练漂工艺探讨

对强力保护剂H用于亚麻筒子纱碱氧一浴练漂工艺进行了探讨,在原常规碱氧工艺的基础上添加强力保护剂H后进行试验,优化了强力保护剂H的最佳使用方法和用量.用优化工艺大生产纱的白度和毛效指标略优于原工艺,强力与断裂伸长率分别比原工艺提高了11.3%和12.5%,大生产纱再经柔软平滑剂处理后,柔软度提高较多.用该工艺生产的纱进行织造,生产效率大大提高,且减少了织疵.     

莱赛尔在喷气涡流纺中的生产工艺研究

莱赛尔纤维具有绿色环保、强力高等特点,在喷气涡流纺产品中有很大的应用潜力。文章在介绍喷气涡流纺成纱原理和结构的基础上,重点阐述了喷气涡流纺生产莱赛尔纱线的工艺原则、专件选配及应用、质量控制关键点等,通过最终的成纱指标比较,说明了利用喷气涡流纺生产加工莱赛尔,相较于加工涤纶和粘胶纤维具有明显优势。通过对相关工艺的研究,期望利用喷气涡流纺和莱赛尔的优势互补,扩展喷气涡流纺纱线产品的应用领域。     

棉纱碱氧练漂一步法工艺探讨

棉纱练漂采用传统的烧碱煮练和次氯酸钠漂白二步法。在烧碱煮练中易出现煮练不匀、碱斑、钙斑、黄斑、乱纱等疵病。应用次氯酸钠漂白,pH值和酸洗浓度控制不当,不但影响棉纱白度,还易使棉纱强力下降;脱氯不净棉纱易泛黄,也会使染色出现色花、色差、阴阳面等疵病,给染色深加工带来困难,并且二步法练漂流程长,劳动强度大。在这种情况下,我们选用了双氧水稳定剂GJ-101,对棉纱碱氧练漂一浴法进行了探讨。通过采用新工艺,缩短了流程,降低了劳动强度,提高了产品质量,实践证明是可行的。     

不同纺纱方式彩棉纱线的结构与强伸性分析

通过对环锭纺、转杯纺、喷气纺、喷气涡流纺生产的彩棉纱线的对比研究,分析了各种纱线的结构特点和强伸性能,为彩棉加工的工艺优化提供理论和实验依据,由此可改善彩棉纱性能,提高彩棉产品的档次.     

菠萝纤维/棉混纺针织物的染整前处理工艺研究

对菠萝纤维/棉混纺针织物染整前处理进行了研究,通过试验得出酶氧练漂-浴法的较佳工艺为:酶3 g/L,双氧水5 g/L,pH=8,80℃练漂50 min,在此工艺条件下处理的织物,失重率为1.9％、顶破强力为348.4 N、白度为75.6、毛效为9.1 cm/30 min.既节约了成本,又保持了菠萝纤维/棉混纺针织物的白度和润湿性能,且使失重不会太大,织物采用酶氧练漂-浴法处理比碱氧练漂-浴法处理更环保,且对织物的损伤小.     

喷气涡流纺初探

喷气祸流纺是利用高速气流和喷嘴内部各部件的配合作用成纱的。在纺纯棉纱时，纱线强力比喷气纺（MJS）提高近1/4。文章通过对喷气涡流坊喷嘴的结构和高速气流作用的分析．讨论了该成纱方法的成纱机理，并对其纺纱装置、成纱结构扣成纱性能进行了初探。     

纯棉高支丝光绞纱煮染一浴法工艺

利用先进的意大利纱线漂染机，对已丝光的纯棉高支纱线进行煮染一浴法试验，以解决和提升高支纱线的强力。研究发现，在FD-ZT02高效助剂的作用下，根据纱线、染料的特性，选用一浴分步与预加碱法或一浴分步与混合加碱法，可既提高纱线的毛效和强力，又使染料均匀上染。     

纯棉高支丝光绞纱的染整加工方法

利用意大利纱线漂染机,对已丝光的纯棉高支纱线进行了煮染一浴工艺的尝试,用于解决和提升高支纱线的强力。     

单因子法分析棉/维纶混纺空心纱针织物前处理因素的影响规律

以棉/维纶混纺空心纱为研究对象,探讨了针织双罗纹织物在前处理过程中,精练剂浓度、氧漂稳定剂浓度、浴比、Na2SiO3浓度、NaOH浓度、H2O2浓度、煮漂时间、煮漂温度8个因素对针织物白度、毛细效应、顶破强力的关系。实验结果显示:NaOH浓度、H2O2浓度、煮漂时间和煮漂温度是影响织物前处理效果的主要因素,精练剂浓度、氧漂稳定剂浓度、浴比、Na2SiO3浓度对处理结果的影响则相对较小。     

练染剂PTD在筒子纱染色中的应用

研究了练染-浴助剂PTD-A和PTD-B在中、深色全棉及涤棉混纺筒子纱练染一浴工艺中的应用,评价了染色纱线的色差、内中外层匀染性、水洗牢度、摩擦牢度、升华牢度、单纱强力、失重率和手感等指标.结果表明,使用PTD-A和PTD-B进行练染一浴后的纱线的色差、内中外层匀染性、水洗牢度和摩擦牢度可以达到传统工艺的效果,个别颜色更胜于传统工艺;升华牢度与传统工艺相当;单纱强力和手感优于传统工艺;失重率低于传统工艺.     

纯棉无捻纱浴巾的溢流染色工艺

为解决纯棉无捻纱浴巾溢流染色毛羽多、染色不匀和毛圈乱等问题,对其前处理、染色工艺进行试验,确定了以双氧水和精练漂白剂的一浴法练漂前处理、复合酶去毛羽处理以及BES活性染料染色的工艺;对加工过程中出现的毛羽多、毛圈乱、染色不匀等问题提出了解决措施。     

苎麻/棉筒子纱染色工艺

苎麻/棉筒子纱染色时,由于两种纤维得色量存在差异,易出现得色不匀问题.生产实践表明,采用氧漂煮练酶前处理,其白度和亮度可满足染纱要求;为了兼顾麻和棉两种纤维特点,保证络筒和织造的要求,应注意烘燥时适当提高筒纱回潮率.采用活性染色和柔软后处理工艺,苎麻/棉色纱色泽较好,内外层色差可达到要求.     

棉筒子纱低温前处理的新工艺

选用实验室自合成低温催化氧漂助剂XTA,以低温工艺对棉纱进行前处理,比较低温前处理工艺与传统前处理工艺的处理效果.结果表明,在低温(70℃)条件下,双氧水对棉纱漂白能力较弱,助剂XTA可催化双氧水分解出有效成分,与棉纤维上的色素及杂质发生持续反应,达到漂白效果,与传统前处理工艺(105℃)相比,采用低温前处理工艺所得棉纱的白度、毛效、强力和棉籽壳去除度一致,且可大幅降低处理温度.     

生纱及生坯毛巾染整工艺实践

比较碱煮氧漂和无碱氧前处理的毛巾织物及棉纱染色工艺大生产，介绍渗透剂充分作用的前提下，用活性染料对生纱和生坯毛巾进行中深色染色的可行性和经济性。     

丝/棉织物冷轧堆前处理工艺探讨

采用冷轧堆前处理工艺在低温下对丝/棉织物进行精练和漂白,能大幅度降低能源消耗。着重探讨了丝/棉的冷轧堆前处理工艺,综合考虑处理后织物的毛效、白度及断裂强力,得出较适宜的工艺条件为:氢氧化钠12 g/L,30%的过氧化氢25 g/L,高效精练剂HE-A 6 g/L,氧漂稳定剂OL 6 g/L,堆置时间为18 h。在该工艺条件下,丝/棉织物毛效、白度较好,断裂强力下降的幅度较小。     

棉针织物低温练漂剂TF-179

棉针织物低温练漂剂TF-179前处理优化工艺为:低温练漂剂TF-179 2.0 g/L,30%双氧水6.0 g/L,NaOH2.0 g/L,温度70℃,时间30 min,浴比1∶10。处理后织物的白度和毛效均高于常规练漂工艺,且手感好,强力损伤小。该工艺节能减排效益明显,综合成本可降低33%。