方孔镗削新工艺

针对插、刨削加工方形孔效率低、精度不高的问题,本文介绍了一种高效、高加工精度的先进新工艺——方孔镗削法。     

一种新型的加工锥孔的装置

１　前言锥孔通常可在普通车床、仿形车床、数控车床上加工。如果在一个零部件上有不同锥度的孔，用上述万能设备加工，则生产率低，质量不稳定。我厂新研制的镗锥孔工艺装置安装在组合机床上，加工不同锥度的孔，取得了很好的效果。２　结构与原理该结构（图１）是由大镗杆２、推杆３、导向定位键４、销轴５、导向套６和小镗杆７等主要零部件组成，安装在相应规格的镗削头或专用多轴镗削头的主轴１上。镗削头按表１中的型号配置。小镗杆７装配在按技术要求加工成斜度的大镗杆２内，由导向套６保证小镗杆７的轴向运动精度和润滑，导向定位键…     

镗削与铰削箱体件定位销孔的分析比较

本文分析了箱体定位销孔加工中常用的钻—扩—铰工艺存在的问题,与镗削加工进行了分析对比,认为位置精度要求在±0.03～±0.05mm范围内时,用镗削加工比铰削可靠。     

活塞异形销孔镗削系统的研究

由于传统的活塞销孔加工方式已经不能满足异形销孔的加工,提出了活塞异形销孔镗削系统,分析了异形销孔加工成型原理,根据该原理,研究并开发了高速旋转微量进给机构。研究表明:该活塞异形销孔镗削系统解决了活塞销孔复杂型线精密镗削的难题,实现了变形体在发生形变过程中重心在径向不移动,确保了在高速旋转镗削活塞销孔过程中镗削系统的动平衡,使用该系统加工的活塞销孔的粗糙度、外观以及微观形状得到了大幅提升。     

同轴线,同孔径的多位孔铰削加工导向问题的探讨

同轴线、同孔径的多位孔铰削加工导向问题的探讨潍坊柴油机有限责任公司科协陈冲近年来，同轴线、同孔径的多位孔的精加工工艺有较大的突破，已由精镗、珩磨、滚压等逐步被铰削所替代。１９７８年我在４９５柴油机机体主轴孔的精加工上，采用铰削加工试验成功，其论文在《...     

FCC系列补偿镗头及其镗孔工艺

在批量自动镗削加工过程中,由于刀具磨损等因素的存在,极大地影响了被加工孔的尺寸精度及其加工效率.文章介绍了一种具有自主知识产权的精镗刀具自动补偿加工单元-FCC系列补偿镗头,适用于各种批量孔的(半)精密镗削加工,可在加工循环过程中自动对镗削刀具进行微米级的调整,从而提高批量镗孔加工的效率及其尺寸精度.     

双工位刚性钻镗定位销孔组合机床

所述机床一次装夹工件并采用刚性钻镗工艺，完成工件定位销孔的加工。在第Ⅰ工位采用刚性短钻头（无钻模板）加工方案，使机床在结构上在第Ⅱ工位进行刚性镗削成为可能。另外，在第Ⅱ工位采用一个先固定，而另一个可作横向微量调整的高精度镗头，从而保证达到孔距公差要求。     

组合机床常用加工方法及切削用量选择 （二）

(1)单轴镗削头(几个镗削头安装在同一动力滑台上):被加工孔的坐标位置精度可达到±0.025mm;孔轴线在300mm长度上的平行度0.03mm。(2)多轴镗削头(即刚性主轴的多轴箱):被加工孔的坐标位置精度,在主轴悬伸短(250mm)、刚性好的情况下,可达到±0.05mm,一般为±0.07mm。孔轴线在300mm长度上的平行度0.10mm。(3)用一根镗杆镗削几层同心孔系时,孔的同轴度可以保证在0.015～0.02mm范围内。若分别由两根镗杆从工件两端加工时,孔的同轴度可以达到0.03～0.05mm。     

浮动镗刀偏心距对孔加工尺寸的精度影响

分析了浮动镗刀偏心距对孔加工尺寸的精度影响,提出了可以扩大刀杆上刀方孔偏心距公差的观点,以提高镗刀杆的加工工艺性,节约成本.     

交流电机的直流低速回转与镗削专机上镗杆的回转定位

交流电机的直流低速回转与镗削专机上镗杆的回转定位潍坊柴油机有限责任公司科协陈冲主题词：镗杆，准停，交流电机在镜削专机设计时，经常遇到对刀具在回转停止状态时有精确的角度位置要求。特别是在加工同轴线、同孔径、多位孔的零件时。如内燃机缸体的主轴孔，凸轮轴孔...     

用于减速机箱体加工的镗孔切槽机构

我厂在生产ZQ850圆柱齿轮减速机中,其箱体上六个孔的镗削和切槽,原用普通镗床加工,工效很低,影响产量的提高。对此,我们设计试制了一台专用六轴镗床,这种专用镗床在工件一次装夹中能同时进行六个孔的镗削和切槽,节省了辅助时间,减轻了劳动强度,提高了工作效率约六倍以上。这里仅就其镗孔和切槽的机构作一介绍。     

镗削加工基础知识

关于镗削加工已有许多技术文章，其中一些文章写得很不错，但也有一些文章存在明显的谬误。为了有效完成这种重要的内孔精加工，必须消除有关镗削的一些错误观念。     

浅谈柴油机机体三孔精镗床液压控制系统设计

阐述了东风7C型系列内燃机车用12V240/275型系列柴油机机体主轴孔,左、右凸轮轴孔三孔精镗床液压控制设计方案。当镗杆引进时,顶起油缸工作把机体抬起5 mm让刀,辅助支承液压滑台工作,把辅助支承头送到位,主轴箱后端的液压缸拉动镗杆走刀,三孔可以同时镗削一次成活,完成三孔半精镗和精镗的加工,液压缸拉动镗杆走刀是该机床的创新之处。该机床由于采用液压控制进行三孔的镗削,具有结构紧凑、切削平稳、工作可靠、精度稳定等优点,机体三孔的加工质量和生产效率得到较大幅度提高,且加工精度完全满足设计要求。     

薄壁长筒零件深孔镗削工艺与数控组合机床设计

文章对薄壁长筒类零件内孔镗削方法进行了分析,并设计了深孔镗削数控组合机床.同时机床的布局及主轴箱、弹簧夹头、深孔镗刀等关键部件进行了详细介绍.该机床的成功研制,解决了薄壁长筒零件深孔加工的难题,通过更换数控加工程序,更换夹头及刀具,调整液压中心架和导向架的轴向位置,该机床可以实现不同尺寸薄壁长筒类零件的内孔加工,运行效果良好.     

基于静电冷却系统的干式镗削加工分析

静电冷却干式切削技术具有资源易取、成本低廉、低能环保等优势,在某些切削领域正逐渐代替切削液的使用。以镗削加工为例,设计搭建出静电冷却干式切削加工实验平台。经过一系列的加工对比实验及DEFORM有限元工艺分析,得到镗削加工过程中切削力、切削温度、刀具磨损等相关数据。结果表明:在镗削过程中与纯干式切削相比采用静电冷却技术可显著降低切削力及切削温度,提高刀具使用寿命,并且基本达到了湿式镗削加工的标准;在镗削加工中采用静电冷却干式切削的新型工艺可以替代切削液的使用而投入到实际加工生产中。     

摩托车发动机缸体三面加工工艺

以某摩托车发动机缸体三面八孔的加工为研究对象,分析了各孔的加工精度要求及技术难点,在分析传统加工工艺不足的基础上,利用工序集中原则,提出了镗、锪、攻丝复合加工的工艺方案,进而设计了三面加工专用机床整体布局方案;通过分析缸体结构及工艺特点,确定了工件的加工姿态;最后根据球室、台阶孔、螺纹孔的工艺要求及结构特点等确定了三面精镗、锪削、攻丝同时加工的工艺方案。实际生产应用表明:缸体生产节拍为0.5min/件,合格率达到99.9%以上,缸体加工后各项精度指标均达到或超过图纸要求。     

铝合金空心铸锭内孔镗削工艺研究

分析了铝及铝合金空心铸锭的特点与性能对内孔镗削加工过程的影响，研究了镗杆，镗刀结构，刀具表面粗糙度和冷却润滑条件对镗孔质量的影响，并提供了合理的工艺参数。     

孔加工时带镗杆的检测工具

我们厂生产的联合冲剪机,机身镗孔是在专用镗床上加工的,该机两面都是墙板,机身装夹在中间.在镗削φ60、φ140、φ160、φ180、φ190的孔时,五根镗杆一同切削.特别其中φ180的孔是半圆形的轴承座孔,镗削加工时检     

利用电机低速运行实现主轴定位

在组合机床设计过程中，由于加工工艺的需要，经常需要实现镗刀定向（铣刀定向），以下就称为主轴定位。所谓主轴定位是指每次加工完成后，均应使刀刃处于同一个位置；有时允许偏差是很小的。例如：在精密铣削组合机床上，为了实现在机床同一侧上下工件，又要使精加工后的铣创面不会在回退过程中被刀刃划伤，就要求工件加工完后，铣刀（带修光刃）定向，即每次加工完后修光刃应处于同一位置；在镗削加工中，为了提高加工节拍，在同一把刀杆上装有几把镗刀，同时完成螳多层箱壁上孔径不一的孔，这就要求镗刀能定向，以使工件始起后，几把螳刀…     

发动机缸体缸孔的精镗头工艺改进

介绍了组合机床精镗头的结构及用途,针对过去精镗头加工精度满足不了被加工零件高精度要求的难题,对精镗头的零件加工,装配进行了精度分析,提出了改进精镗头制造工艺的方法.对精镗头的关键件,箱体,轴承套的轴承孔以及与轴承的配磨间隙,几何精度进行了特殊的要求和检测,并解决了不合格件的修复与调整问题,采取多种手段,改进了精密镗头的制造工艺,解决了加工气缸体缸孔止口及精镗缸孔高精度要求的这一重大难题,并介绍了精镗头的主要装配工艺方法.