CaF2矿化剂对硅微粉结合SiC窑具材料析晶结构与性能的影响

在硅微粉结合SiC窑具中添加适量的CaF2矿化剂，能使硅微粉结合剂析出的α-方石英转化成α-鳞石英，CaF2矿化能力比氧化物（K20和MnO2)^[1][2]矿化剂强，添加CaF2的SiC窑具高温性能优于氧化物的SiC窑具。采用XRD法确定析晶结构及其含量，探讨析晶结构对窑具材料性能的影响，从中确定较佳的CaF2添加量为1．5％。     

CaO—MnO2混合矿化剂对硅微粉结合的SiC窑具析晶结构及性能影响的研究

在硅微粉结合的ＳｉＣ 窑具中添加ＣａＯ－ ＭｎＯ２ 混合矿化剂可充分发挥不同矿化剂的优点,而克服其不足之处,比添加单一矿化剂［１］［２］ 效果显著,采用ＸＲＤ 法测定混合矿化剂加入后析晶结构及含量,并以此为依据讨论窑具性能,得出ＣａＯ－ ＭｎＯ２ 混合矿化剂的最佳加入量为２－０％ 。     

MnO2-CaF2混合矿化剂对硅微粉结合的SiC窑具析晶结构及性能影响的研究

MnO2-CaF2混合矿化剂能改善硅微粉析晶结构,增加磷石英的含量,从而改善窑具的高温性能,延长使用寿命;采用XRD法测定析晶结构,并测定窑具的抗折强度、抗折强度保持率、气孔率、吸水率等各项性能指标,综合分析得出MnO2-CaF2混合矿化剂的最佳加入量为2%。     

超细硅微粉对堇青石窑具多晶结构与性能影响的研究

本文主要探讨添加不同含量硅微粉对堇青石窑具多晶结构和性能影响，用以说明超细硅微粉能促进固相反应和坯体烧结的依据，从中确定硅微粉适宜的添加量，有助于选择堇青石窑具的较好配方。     

铁矿渣矿化剂对硅微粉结合的SiC窑具材料晶相结构和性能的影响

在硅微粉结合的SiC窑具材料中添加不同含量的铁矿渣，铁矿渣中的Fe2O3在高温下形成一定数量的液相，能使硅微粉析出的α-方石英转变为稳定的α-磷石英，提高窑具材料的热稳定性和强度，延长使用寿命。主要探讨不同含量的铁矿渣对窑具材料析晶组成的影响，采用XBD法和SEM法确定各试的晶相结构和显微结构。实验结果表明，确定0．4wt％铁矿渣为最佳加入量，其对应的α-SiC含量为85．6wt％，g-鳞石英量为14．4wt％，抗折强度：25．06MPa，10次抗折强度保持率为85．26％，气孔率为18．51％，吸水率为0．89％。     

CaO-MnO2混合矿化剂对硅微粉结合的SiC窑具氧化动力学的影响

在硅微粉结合的SiC窑具中添加CaO -MnO2 混合矿化剂可显著降低SiC窑具的氧化度。实验表明用金斯特林格方程表征硅微粉结合的SiC窑具的氧化是不准确的 ,SiC试条的氧化可用经验方程来描述 ,当矿化剂添加量为 3 %时 ,测得窑具在 110 0℃下的氧化动力学方程为 :G =5 .2 3× 10 - 4τ0 .76 ,在 13 0 0℃下的氧化动力学方程为 :G =1.2 6× 10 - 2 τ0 .4 2 。     

SiC窑具材料氧化动力学方程的研究

在硅微粉结合的SiC窑具材料中添加少量的铁矿渣矿化剂,使窑具在高温下形成一定量的液相,能使体积效应大的α-方石英转化成体积效应小的α-鳞石英,降低窑具的体积效应和提高热稳定性。同时形成的液相能使S i C表面形成一层致密的保护膜,堵塞气孔,隔离O2与SiC的接触,降低在界面上进行的氧化反应速度,以达到抗氧化的目的。实验结果表明:添加0.4%铁矿渣矿化剂的氧化度最小(G=6.1x10-5),确定0.4%为最佳的铁矿渣加入量。在1300℃下铁矿渣添加量分别为0和0.4wt%时的氧化动力学方程分别为:F(G1)=3.17×10-9,F(G2)=1.75×10-9     

矿化剂对铝厂污泥和硅微粉合成莫来石的影响

利用铝型材厂工业污泥和铁合金厂硅微粉为主要原料,以氟化钡(BaF2)和二氧化钛(TiO2)分别作为矿化剂合成莫来石.探讨矿化剂的作用机理及对莫来石微观结构的影响.采用X射线衍射和扫描电子显微镜表征合成样品的晶相与显微结构.用Rietveld Ouantification 半定量分析软件计算各晶相的含量.结果表明:合成样品中莫来石以固溶体形式存在.当BaF2添加量为2.5%(质量分数,下同)时,莫来石固溶体的含量达95%,其晶相呈粒状和柱状.TiO2最佳添加量为1.0%,莫来石固溶体最高含量可达96%,其晶相呈细小的针状.     

铁矿渣矿化剂对硅微粉结合SiC窑具材料晶相结构与性能的影响

在硅微粉结合的SiC窑具材料中添加不同含量的铁矿渣,铁矿渣中的Fe2O3在高温下形成一定数量的液相,能使硅微粉析出的α—方石英转变为稳定的α—磷石英,提高窑具材料的热稳定性和强度,延长使用寿命。本文主要探讨不同含量的铁矿渣对窑具材料力学性能和抗氧化性能的影响。实验结果表明,确定0.4wt%铁矿渣为最佳加入量。窑具的抗折强度为21.2MPa,1次和10次热震抗折强度保持率分别为47.3%和46.6%。经12小时氧化的氧化度为0.0061%,与其他试样相比,氧化速度大大降低。     

CaF_2对用铝型材厂污泥与叶腊石制备莫来石材料的影响

以铝型材厂污泥和叶腊石为主原料制备莫来石材料,在研究确定最佳配方、最佳煅烧温度和最佳保温时间的基础上,探讨CaF2矿化剂对莫来石晶相结构、显微结构和性能的影响,从而确定出最佳CaF2矿化剂添加量。采用XRD法和SEM法表征各试样的晶相结构和显微结构;用Rietveld Quantification法确定各试样中各晶相的含量;测试各试样的性能。综合结构与性能分析结果,确定最佳CaF2添加量为0.5%,其对应的莫来石含量为99.6%,体积密度为2.47g.cm-3,气孔率为13.13%,吸水率为5.3%,抗折强度为71.04MPa,抗折强度保持率为82.14%。     

氧化钛对铝厂污泥合成的镁铝尖晶石晶相结构的影响

用铝型材厂污泥和碱式碳酸镁[(MgCO3)4·Mg(OH)2·5H2O]为主要原料合成镁铝尖晶石(MgAl2O4),探讨氧化钛(TiO2)矿化剂对合成的MgAl2O4晶相结构、晶胞参数及微观形貌的影响.用X射线衍射,扫描电镜及相关分析软件,如:Philips plus,Rietveld quantification等表征得到的MgAl2O4.结果表明:当TiO2添加的质量分数(下同)低于2%时,MgAl2O4的相对含量及晶格参数随TiO2的增加而增加,TiO2的最佳添加量确定为2%,此时,生成的MgAl2O4相对含量达到92%,TiO2可与MgAl2O4形成固溶体,固溶量约为2%.TiO2添加超过2%则会形成含钛化合物.     

MgO矿化剂对自结合钛酸铝/莫来石复相材料结构和性能的影响

在铝厂污泥,龙岩高岭土和工业二氧化钛合成出的良好稳定性的钛酸铝/莫来石熟料基础上,添加MgO矿化剂进行改性,其能与钛酸铝/莫来石材料形成固溶体,能抑制Al2TiO5的分解,使得钛酸铝/莫来石复相材料在保持低热膨胀系数的同时,较大辐度地提高了材质的机械强度.采用XRD和SEM法表征各试样的晶相和显微结构;各试样中各晶相的含量由用Rietveld Quantification 法确定;测试各试样的性能.从结构与性能分析结果,确定1.5％为MgO的最佳添加量,形成的三个晶相Al2-xMgx+yTi1-yO5-0.5x-y、Al4.59Si1.41O9.70和α-Al2O3分别为68.2％、26.5％和5.3％,对应的抗折强度为45.67 MPa,体积密度为2.95 g/cm3,吸水率为1.81％,气孔率为4.99％,热震后抗折强度保持率为90.0％.     

助熔剂对氧化铝陶瓷结构及性能影响的研究

以铝型材厂废渣和可塑粘土为主要原料,添加滑石及碳酸钡复合助熔剂研制氧化铝陶瓷。主要探讨助熔剂不同添加量对产品微观结构及各项性能指标的影响。采用XRD和SEM等主要测试手段探讨其晶相结构和显微结构,以气孔率、吸水率、体积密度等性能指标为主要评价标准选择最佳的助熔剂添加量。结果表明:体系内除刚玉相外,还有少量莫来石、镁铝尖晶石和钡冰长石相。当滑石含量为3.5%,碳酸钡的含量为5.5%时,瓷球吸水率、气孔率和体积密度达到了极值,此时吸水率为0.21%,气孔率为0.67%,体积密度为3.18 g/cm3。     

低温烧成电瓷坯体中莫来石晶相的研究

采用低温烧成工艺研制低压电瓷,在配方中添加复合助熔剂,探讨不同烧结温度样品的微观结构及烧结性能,采用XRD及SEM袁征各样品的晶相结构及显微结构。结果表明：1210℃烧结的样品各项性能指标最好,其莫来石固溶体含量达到80％,莫来石晶体发育完整、相互交织,对应的烧结性能指标为：气孔率0．356％,体积密度2．384g／cm^3,吸水率0．236％。     

Influence of silicon carbide as a mineralizer on mechanical and thermal properties of silica-based ceramic cores

Ceramic cores have been designed with compounds based on fused silica due to its excellent thermal stability and chemical inertness against molten metals. To endure the high temperatures present during investment casting, mineralizers have been widely used to enhance the flexural strength and shrinkage of ceramic cores. In this study, we demonstrated a silica-based ceramic core with silicon carbide as a mineralizer for improving the mechanical and thermal properties. The SiC in the silica-based ceramic cores can enhance the mechanical properties (i.e., flexural strength and linear shrinkage) by playing a role as a seed for the crystallization of fused silica to cristobalite. The SiC also improves the thermal conductivity due to its higher value compared with fused silica. The results suggest that using the optimal amount of silicon carbide in silica-based ceramic cores can provide excellent mechanical properties of flexural strength and linear shrinkage and improved thermal conductivity.     

CaF2添加量对玻璃陶瓷晶化过程及材料性能的影响

采用DTA、XRD和SEM等现代测试手段 ,探讨了氟化钙添加量对基础玻璃的晶化过程及材料性能的影响 ,研究结果表明 :添加适量的氟化钙将形成中间相 ,通过中间相诱导析晶 ,可降低基础玻璃的晶化温度 ,提高晶化速率 ,在所研究的CaO -Al2 O3-SiO2 系统中 ,氟化钙的最佳添加量为 6wt%。     

用煤矸石代黏土配料时矿化剂的选择与最佳掺量的研究

采用正交试验法研究了以煤矸石代替黏土烧制水泥熟料时矿化剂的选择及最佳掺量问题。借助SEM、物理检验等测试手段,对熟料的矿物组成、显微结构和物理性能进行了分析。结果表明,煅烧该类水泥熟料时,较为理想的矿化剂是单掺P2O5,其最佳掺量约为生料的0.3%。     

矿化剂对Al2O3-SiO2质陶瓷辊棒性能的影响

研究了含MgO的单一型矿化剂及含MgO和TiO2 的复合型矿化剂对Al2 O3-SiO2 质陶瓷辊棒性能的影响。结果表明 :基质中Al2 O3与SiO2 的质量比 (Al2 O3/SiO2 )为 2 .33时 ,引入 0 .6 %的复合型矿化剂可促进莫来石的发育和基质的烧结 ,明显改善了陶瓷辊棒的抗热震性和机械强度。     

浓海水制备氢氧化镁颗粒的水热改性

将模拟浓海水和NaOH直接沉淀制备的Mg(OH)2水热处理得到Mg(OH)2阻燃剂粉体,考察了矿化剂和温度对其晶体形貌、结晶性及分散性的影响. 结果表明,在实验温度范围内,碱类矿化剂对晶体形貌的改善优于氯盐矿化剂;矿化剂浓度和水热温度越高,对晶体形貌改善越好,晶体粒径及厚度增加越快,且可减小晶体极性和微观内应变,提高结晶度和分散性. 在水热时间8 h、温度200℃、4.0 mol/L NaOH溶液为矿化剂条件下,可制备出粒度分布均匀、平均粒径约为0.250 mm、厚度约61 nm、团聚指数约为10.95的阻燃型Mg(OH)2.