ELP-11型玻璃压机介绍

ELP-11型玻璃压机是美国康宁玻璃公司设计、美国标准工具制造厂制造的玻璃制品成形机械。可生产9～26″(228.6～660.4毫米)各种规格的显象管玻璃屏面。 一、压制成形工艺过程 ELP-11型玻璃压机工艺图见图1。各工位工艺过程如下。 1.10~#工位——滴料。由液压供料机的气动剪刀剪下玻璃料滴,料滴经过拍挡器落在下模模腔内的正确位置。 2.11~#工位——冲压。工作台旋转一个工位后,上模(凸模)在冲压油缸的作用下,将料滴压制成形。     

模具中玻璃料冷却速度的计算

玻璃制品的成型有两个含意:为得到给定形状的制品玻璃料的吹塑及由于冷却的结果而使玻璃逐渐变硬。 玻璃料落至模中受冷而失去的热量为Q_1,其值取决于料滴重量、玻璃热容、成型始末玻璃温差。另一方面,玻璃料停留在模中经由模子散失的热量为Q_2,此值由棋子热传导率、模     

信箱

问:谈谈玻璃成形的吹制工艺。 答:玻璃制品,因受到玻璃成分、制品的厚薄、规格大小、形状差异,以及使用要求等条件的制约,就要采用不同的成形方法。 玻璃成形方法很多,有手工成形、机械成形、半自动机械成形和全自动机械成形。此外还有吹制法、拉制法、浇铸法、压制法、压延法、槽沉法、离心成形等。 这里我们来谈谈玻璃成形中的吹制工艺。 一、工具的选用 吹制成形的主要工具是吹管(俗称铁梗)。目前多以不锈钢管制作,其次是用不锈铁制作。传统的铁管作材料的吹管,因其内壁时有铁锈等杂质(跌落在料液内)使料液受到污染,目前已很少采用。不论     

抗辐照玻璃生产过程中气泡的产生与对策

抗辐照玻璃在实验生产过程中,由于熔化和成形过程中的制度和参数问题会出现大量气泡缺陷,产生气泡初期在玻璃料块中分布没有明显规律,玻璃料块中整体有气泡分布.通过分析和实验,有针对性地进行工艺参数调整.通过调整电熔窑搅拌系统和出料管技术参数,基本解决了抗辐照玻璃的气泡问题,能够熔化出质量优良的抗辐照玻璃制品.     

冷滚压阳模成形

冷滚压阳模成形是一种较新的塑性成形工艺,在试验生产过程中,曾遇到许多新的工艺问题,几年来基本上掌握了一些规律,现就以下工艺问题及容易产生缺陷的原因谈谈几点认识: 一、滚压成形对泥料的要求泥料含水率要低,一般情况比单刀成形的泥料水份低2～3％。除具有较好的可塑性     

玻璃瓶成形理论的研究

玻璃瓶(以下简称瓶)的成形方法非常多,其分类法也有各式各样。玻璃瓶基本上用模具(模具一般是由初形模、成形模和口模组成的)来成形。完全不用模具的成形方法局限于制取工艺美术品和部分理化仪器。因此,本文仅探讨使用模具的成形。 为了制成瓶子,一定量的熔融玻璃料滴在成形过程的各个阶段会有适当的粘度,这主要     

注塑成型中制品的缺陷原因及其对策

注塑成型是塑料成型中最重要的一种工艺,注塑制品应用于国民经济的各个领域。所谓热塑性树脂的注塑成型工艺,是指将树脂加热熔融,熔体借助压力注入模腔,经冷却固化而得到一定形状制品的成型方法。注塑过程中树脂需经过受热软化、熔融、注塑、保压、冷却定型等五个阶段的物理变化过程。树脂内部将会产生大分子定向、结晶以及残余应力等。由于注射成型过程中的成型条件（如注射压力、螺杆背压、注射速度、注射量、锁模力、料筒温度、模具温度）的选择不当或模具本身存在的问题,会使注塑制品出现许多不良现象和缺陷。归纳起来可分为五大类…     

锁模力及注射面积和定位楔面的关系

注射成型工作中,注压力在型腔内所产生的反作用力能发生胀模,这种反作用力与制品流道的投影面积成正比、同时定位楔面在注压时产生的横向分力也会使模具分离。由于注射压力在料筒、喷咀和进料系统中的损失,据有些资料推荐,型腔内剩余的压力通常只有注射压力的1/2～1/3;此时,锁模力和靴制品的型腔投影面积与注射压力间之关系为:     

瓷器坯体的干燥缺陷和干燥介质的控制

1　前言在陶瓷生产中 ,不论用哪一种成形方法制造出的坯体在其干燥过程中都会产生部位不一、大小不同的变形和开裂缺陷 ,导致这两种缺陷产生的根本原因就是坯体本身各部位的收缩不一致。坯体的干燥收缩并不是各向同性的。由于泥料颗粒的排列有一定的取向 ,遂导致空隙的取向 ,也就是泥料中的水分取向。在干燥过程中因坯体中的水分排除而产生收缩时 ,由于取向方向不同 ,产生了不同的收缩。取向方向收缩小 ,垂直方向则收缩大 ,即纵向收缩大于横向收缩。例如 ,用凸模滚压成形的平盘 ,其直径的干燥收缩一般小于1 % ,而高度的干燥收缩一般为 3%～ …     

注塑模浇口位置确定的优化方法

在注塑成型中,浇口的位置经常会影响熔体在模腔内的流动特性、内应力、制品熔接痕的形成、制品的表面质量以及制品在高温下的收缩和变形。本文用有限元法对充模过程的温度波动、过充模、摩擦过热、流动比等因素的数值进行线性加权[1],建立目标函数,再用SANHIL法(2)求出最佳浇口的位置,为模具设计中浇口位置的选择提供了一套有效的方法。     

浮法玻璃的污染及预防措施

进入锡槽的氧和硫与锡液反应生成氧化亚锡和硫化亚锡,将使玻璃产生光畸变点,麻点,雾点等缺陷,文章较详细地介绍了浮法玻璃在成形过程中产生缺陷的原因及预防措施。     

注塑成型制品取向的研究分析

从取向应力产生机理、熔体充模流动过程、流动与取向的关系着手,分析取向对注塑制品物理机械性能的影响。同时,指出各工艺参数对取向的影响程度。改善工艺条件或优化模具设计减小取向应力,使制品截面上的取向应力均匀化,对提高注塑制品质量有着重要意义。     

玻璃瓶及其模具的机辅设计(中)

众所周知,玻璃瓶罐生产,采用两步法成形。初形模的作用在于将玻璃料滴进行初步分配,制成雏形,使之适合于在成形模中完成瓶罐的最终成形。 雏形的形状和尺寸的设计(通称雏形设计)对产品质量有极为重要的影响,根据国内外多年生产实践经验,雏形设计的一般原则和计算方法已经确定,为进行计算机辅助设     

注塑制品周边白线缺陷的分析及其改善

针对注塑制品在成型过程中常见的周边白线缺陷分析了其产生的原因,发现主要是由于聚合物在拉应力作用下应力集中而产生空化条纹状形变区,这些条纹平面区强烈地反射可见光,使材料表面形成一片银白色光泽。讨论了锁模力、模具、残余应力和内应力对注塑制品周边白线的影响,提出了改善注塑制品周边白线的方法。     

聚丙烯微阵列结构制品熔体充填行为

根据微阵列结构制品熔体的充填特性,设计直径为500 μm的微圆柱阵列结构制品模型,并加工注射成型模具,对微圆柱结构制品熔体的充填规律进行实验和模拟研究。结果表明:微结构制品熔体的充填过程和流动前沿形态的实验结果与模拟分析虽然在趋势上比较一致,但在微圆柱成型过程中,流动前沿的形成过程和充填高度的模拟变化规律与实验结果有一定偏差;实验还发现,前期充填阶段对微圆柱成型的贡献较小,微圆柱内流动前沿的形成受到熔体流动速度、微圆柱模壁、熔体流动惯性影响较大,熔体流经微圆柱结构时产生向上的流动涡流,流动前沿形状呈偏心椭球冠状并逐渐发展成球冠状。     

专利文摘

成形与加工 US 4483700 C03C 21/00 化学钢化方法 本方法是用离子交换化学增强钠硅酸盐的方法。在高于玻璃应变点温度以上,将玻璃制品与含有比钠大的离子的离子交换源相接触,并保持足够的交换时间,这时在制品中没有产生压应力,然后在低于玻璃应变点温度,玻璃进一步与上述离子交换源进行离子交换,并保持足够的交换时间,使玻璃制品表面产生压应力。这个方法的优点是,玻璃在整个交换过程中在一个具有某一温度制度的离子交换源的盐浴内进行,而不需要在两个交换过程中将玻璃从一个盐浴转到另一个盐浴。 (马福定 邱建荣)1984,11,20     

保温瓶生产工艺

保温瓶玻璃的惊化质量,包括两项主要指标:(1)玻璃化学分析组成的稳定性;(2)玻璃料内部的均匀性。 前者是指各组分的含量要长期固定在一个容许范围内,使得组成波动不致明显地影响热膨胀系数和成形粘度,否则就会造成瓶胆封口和接尾处的结构应力,而这种应力是无法消除的。此外,玻璃粘度对组成波动非常敏感,只有在化学组成波动不大的情况下,玻璃的成形性能才能稳定,否则就会给成形操作带来很大困难。     

基于模拟仿真的吹制成型扑气环缺陷产生机理分析

根据吹制成型玻璃产品的特点,建立了成型过程熔体流动和模具传热的数学模型,开发出了成型模拟仿真软件GlassMolding.基于该软件,开展了初模和成模中熔体流动形态和温度分布模拟研究,揭示了扑气环缺陷产生的机理,即两段料温度差异导致不一致的膨胀所造成,料温差异则由扑气等环节引起.而在吹制成型中扑气压实环节是必不可少的,该缺陷是吹制工艺固有属性决定的,那么开展基于模拟仿真的初模设计和工艺优化来改善该缺陷,对实际生产具有重要指导意义.     

信箱

问:请谈谈玻璃人工吹制有关模具使用、保养方面的知识。 答:在玻璃成形工艺中,模具是决定产品质量的主要因素之一。下面略谈一些模具材料选择及整理中的若干基本知识。 1.制作模具的材料 随着玻璃制品外观形状和玻璃的热态性能,以及制品容量的大小等因素的变化,对模具的要求也就更趋多样,在模具的材料上,人们曾化费了大量精力进行了实验。至今约有三十种材料被用来制作模具的各个部分。但是作为玻璃人工吹制成形用模仍以灰铸铁(HT20-40)最理想而采用普遍,其特点     

日用瓷的缺陷分析和克服措施

日用瓷制品缺陷的产生,原因很多,牵涉面很广,几乎每一工序操作不当,都易导致制品缺陷或变成废品,其常见缺陷不下二十余种。现把生产过程中经常出现的一些缺陷归纳成24项,并逐项列举了缺陷产生的产因和克服办法,供提高日用瓷质量时参考。一、变形解释:制品变形,一般有合口变形、多角慢翘、底部凹凸等产生原因: ①配方组成不当,低熔点原料过多,或粘土质原料灼减量太大,烧结玻化和收缩过大。②泥料捏练不匀,造成颗粒排列混乱,泥料水份过大等。③成型滚头、型刀与产品器型的各个部