空心铆钉冲切模设计

针对空心铆钉机加工工艺落后、生产效率低、材料利用率不高、切断后两端毛刺大而必须增加去毛刺工序等问题。介绍了一种采用冲压切断模具制作空心铆钉的方法。此工艺的关键是将待切断的空心铆钉部分套在凸模上,需切断分离管材部分用抽芯棒插入,避免被切断分离的管材部分冲切时变形。采用模具冲切,克服了用机加工生产空心铆钉的上述不足,产品质量得到了有效保证。     

B1500HS材料热成形后冷冲切试验

目的研究热冲压零件冷冲切刀块易磨损寿命低的问题。方法设计开发一套多功能冷冲切试验模具,对热成形后B1500HS材料进行连续冲切试验,并对3组模具间隙、4种典型模具钢材质对应的冲切试样进行断面质量检测及统计,以此分析热冲压高强钢冷冲切合理模具间隙和典型冷冲切模具钢的冷冲切特性。结果 8%~10%料厚模具间隙在冲切初期毛刺较小,且在连续冲切过程中毛刺高度比较稳定,为合理的模具间隙范围;4种典型模具钢中,ASP60冲头耐磨性性能最优,SKD11冲头耐磨损性最差,SKH-9和CALDIE介于两则之间。结论热冲压钢的冷冲切稳定性及刀块寿命相对常规高强钢还存在较大差距,针对其冲切特性有必要开发更高寿命、高性价比的模具钢及热处理方法,以提高刀块寿命和生产效率,降低零件制造成本。     

双边扁平无引脚封装翘曲和应力有限元分析与优化

双边边坡无引脚DFN在焊接封装期间,封装材料往往会在焊接高温的影响下出现翘曲和应力情况,对半导体相关芯片的可靠性形成负面影响。该文对DFN封装技术进行了概述,提出了基于DFN封装翘曲和应力分析建立有限元模型的方法,通过仿真模拟的方式对杨氏模量、热膨胀系数等材料的基础参数、封装体厚度、芯片厚度等材料尺寸参数对翘曲应力的影响情况进行了分析论证,可为DNF封装产品生产设计单位提供参考。     

垫片冲裁模的设计

分析了所要生产垫片的冲压工艺性,介绍了垫片的冲压工艺和冲裁压力的计算。根据零件本身的特点设计了一套先冲孔后落料的级进模。该模具在设计过程中,为使冲出的零件毛刺极小,断面平整光滑,采用了合理冲裁间隙,而设计部分有模具的总体设计（包括排样图设计,整体结构设计）,并附有凸、凹模主要结构参数计算和模具压力中心计算等。     

传动轴冲方凸模的改进

采用冲方加工工艺加工传动轴方孔,由于原冲方凸模端面为平端面,切削力较大,零件的表面粗糙度达不到图纸要求。每加工一件传动轴,需要更换7次冲方凸模和冲方加工7次,生产效率低,劳动强度大。通过改进冲方凸模结构,只需更换4次冲方凸模和冲方加工4次,就能生产出尺寸精度高,表面粗糙度低的传动轴零件,而且提高了生产效率,降低了生产成本。     

以出口产品包装为龙头组织生产

我厂是山东省最大的综合性印刷厂,现有职工1400多人,固定资产3,000万元,生产设备先进,技术力量雄厚,能独立承担美术设计、彩色摄影、电分制版、平凸印刷,上光模切、烫金压凸、印铁涂料、冲盖注塑等全套工艺,主要为外贸和轻工出口产品配套服务及提供其它承印品。     

盒形件底面窄缝长孔冲压模具的设计

分析了窄缝长孔的冲裁工艺性,针对凸模高度悬臂和凹模孔间距过小的情况,采取镶块结构和保护套形式,解决了凸模、凹模断裂等失效的工艺问题.     

高速冲裁的卸料形式

为保证多工位级进模在高速冲裁中连续进行,卸料装置不但起冲前压料,冲后卸料的作用,还对凸模起精密导向和有效保护作用,介绍了4种能满足多工位级进模高速冲裁的卸料装置。     

冲裁间隙对凸凹模寿命的影响

从生产实际出发,阐述了冲裁间隙是影响凸凹模寿命的一个主要因素,适当加大间隙可以提高凸凹模的寿命.     

筒形件毛坯热冲压成形过程数值模拟

针对某厚壁深孔筒形件,借助三维有限元模拟软件Deform-3D,对其成形的压型、冲盂和拔伸等3个工步进行模拟,分析得到各工步变形特点。结果表明,压型即将结束时载荷急剧升高,坯料底部转角处和凸台未完全充满,未充满部位在冲盂工步即将结束时得以充满;冲盂时凸模端部以下一部分锥形金属由于受摩擦作用不参与变形,随凸模刚性下移;拔...     

罩壳锥面侧向冲孔模

介绍了锥面上冲孔用斜楔块代替立式凸模;中JL.改善了凸模的受力状况.并提高了模具寿命.     

多工位级进模冲裁工序模具磨损行为的数值分析及寿命预测

目的针对多工位级进模连续冲裁所带来的模具磨损问题。方法基于Archard磨损理论,以凸模为研究对象,对其磨损行为进行有限元数值模拟,通过设计冲裁间隙、冲裁速度、模具硬度等工艺参数之间的正交试验,获得各工艺参数对模具磨损的变化规律及最佳工艺组合;采用磨损累计法,对模具修模前的凸模圆角半径和使用寿命进行预测。结果冲裁模具磨损区域主要分布在模具圆角处,并得到单次最大模具磨损量为4.30×10-7 mm;得到磨钝后的圆角半径为0.3 mm,冲裁极限次数为27万次。结论采用该分析方法能较好地预测磨损,并为模具的保养修复提供一定的参考价值。     

304不锈钢板冷冲及其冲裁质量研究

为提高冲裁件质量,降低废品率,研究不锈钢板冷冲过程及冲裁间隙对冲裁件质量的影响规律.本文采用板料冲孔试验:以2 mm厚的同一规格304不锈钢板为试验材料,以凸模直径为冲孔公称尺寸,通过更换不同直径的凹模改变冲裁间隙,完成在不同冲裁间隙下的冲裁试验.试验采集了冲裁力随冲裁行程的变化曲线,分析了冲孔件断面形貌,测量了断面光亮带的孔径和高度、毛刺高度以及断裂带的孔径,并拟合各参数与冲裁间隙之间的关系曲线,研究不锈钢板冷冲过程中冲裁力的变化及冲裁间隙对尺寸精度、断面质量的影响.试验结果表明:不同冲裁间隙下冲裁力-冲裁行程曲线变化趋势基本一致,与冲裁3个变形阶段互相对应,冲裁力达到最大值时光亮带结束;冲裁间隙对冲孔件质量影响显著,冲裁间隙较小时,断裂带形貌呈韧窝状,而较大时断裂带形貌呈台阶状.研究表明:在试验给定大冲裁间隙条件下,当冲裁间隙为15%t左右时,冲孔件尺寸精度最高且断面质量最好,即冲孔件质量最好.     

DFN封装器件热-结构模拟仿真分析

借助有限元模拟仿真软件ANSYS,研究分析了不同的封装体、芯片和框架厚度,以及散热底和芯片基岛尺寸对于小尺寸两边扁平无引脚(DFN)封装器件在回流焊温度条件下的热应力及翘曲变形分布影响。结果表明:封装体等效热应力最大处位置均位于框架、芯片和塑封料将银浆包裹处(即:银浆溢出的三角区域),其数值随封装体厚度减薄呈递减趋势;整体的热应力分布也随之沿着芯片、银浆和框架结合界面的中心位置向银浆三角区域延伸并逐步增大;对于薄型DFN封装体,芯片厚度、散热底和芯片基岛尺寸对于封装体总体翘曲变形的影响较小;框架厚度对于封装体总体翘曲变形及等效应力的影响较大;通过适当地减薄封装体厚度,并同时减薄框架厚度可以有效地降低封装体热应力,且总体翘曲变形都在1um以下。     

平面模切机的模切过程优化

针对印后包装设备模切机在高低速模切时的不同要求及模切速度快速变速规划的需要,优化模切过程。首先,分析伺服驱动模切凸轮机构的运动过程;然后,优化模切驱动电机的整体运动规划,实现不同模切节拍下,切刀模切瞬间的速度不变,使下压阶段和提升阶段的电机最大扭矩保持平衡;随后,进一步对模切加减速段进行优化,设计非等腰三角形规划,以高效发挥模切驱动电机的性能。该控制策略能提高切刀寿命,提升模切整体效率。     

冲裁模凸、凹模零件的优化设计

分析了冲裁模凸、凹模零件传统设计存在的问题,以现代企业实际需求为出发点,引入汽车企业的钢板模设计标准,从冲裁刃口尺寸计算、外形尺寸设计、材料选用等方面陈述了优化设计的思路,对加快模具开发周期,降低模具制造成本,起到十分重要的作用。     

合理增大冲裁间隙对模具寿命的影响

本文通过对加工冲裁零件时模具凸、凹模间隙值确定的论述,介绍了一种冲压加工工艺理论,并讲述冲裁件模具的设计经验及其应用     

硅通孔转接板封装结构多尺度问题的有限元模型

三维硅通孔转接板封装结构中,存在大量的微凸点与微焊球,尺寸相差3个数量级,这种结构多尺度给有限元分析模型的建立带来困难。以板级封装焊锡接点热疲劳寿命的有限元计算为目标,采用均匀化方法将芯片与转接板间的微凸点/下填料层以及转接板与基板间的微焊点/下填料层等效为均匀介质,以解决结构多尺度带来的网格划分困难。在对比分析了几种均匀化方案的基础上,建议在计算三维硅通孔转接板板级封装焊锡接点的热疲劳寿命时,芯片与转接板间的微凸点/下填料层以及转接板与基板间的微焊点/下填料层可采用各自的下填料层替代建模。     

厚板冲裁力的计算与分析

分析了材料厚度对冲裁力大小的影响原因.提出了厚板冲裁力计算应以诺谟图为准进行,并给出了新的精确计算的公式,同时对影响最大冲裁力的因素如冲裁力与凹模积件的关系,与下死点的关系以及与凸模表面粗糙度的关系进行了分析.     

模切制版压痕模CN 2424113Y

模切制版压痕模由定位条、压痕底模、强力底胶片及保护胶贴构成。特征在于底模为对称行条,底模与强力胶片固定联接为一体,中间的隙距相等,定位条中间有开口槽,下面设有凸条,凸条形状和宽度与中间隙成动配合;强力底胶片粘接在底模的底面上,保护胶贴覆盖在强力底片上。这种模切制版压痕模设计结构简单,使用方便快捷,压痕形状多,成形精度可提高80%,工作效