负极片多工位级进模设计

分析了负极片冲裁、弯曲成形工艺,介绍了排样方案、级进模总体结构。采用倒冲弯曲模结构解决了制件向上弯曲问题,采用补偿法及弯曲校正工序达到了控制制件弯曲回弹的目的。实践证明:模具结构可靠,加工质量好,生产效率高,对此类零件的级进模设计有参考价值。     

解决弯曲成形件回弹的一种快速可调机构

针对级进模结构设计中碰到的弯曲回弹问题,介绍了一种零件弯曲成形后可调节式校正弯曲模结构,对有类似问题的解决具有一定的参考作用。     

弯曲回弹计算

<正> 弯曲回弹是弯曲模设计中的一个较复杂的问题。特别是R/t较大的情况下,弯曲回弹现象较严重。由于影响弯曲回弹的因素较多,很难从理论上精确计算弯曲的回弹量,因此难以确定弯曲模成形部分的尺寸。     

薄壁桶形零件成形工艺与模具设计

薄壁桶形零件由于壁薄且弯曲半径较大,成形后会发生回弹,使零件不符合图纸要求。为解决回弹问题,在进行零件成形工艺分析的基础上,采取补偿法修正弯曲模直径,并在模具中设置叠板装置,以解决钢板两端在上半模模腔中发生的相顶干涉问题,使零件回弹后符合图样要求。     

碰珠座件多工位级进模设计

分析了碰珠座零件的冲裁、弯曲生产工艺,介绍了其特殊级进模总体结构.论证了其冲压工艺方案选择的正确性,分三次弯曲,解决了盒形件成形问题.采用补偿法达到了控制件弯曲回弹的目的.实践证明:该模具结构合理、可靠,加工质量好,生产效率高.     

0．5mm厚钢板在弯曲过程中回弹量的确定

在金属板料加工行业,弯曲模是非常重要的成形工具。由于被弯曲的金属板料在离开模具后,其尺寸将会允许在公差范围内变化,因此了解在弯曲过程中金属板料的回弹量和模具本身同样重要,本文主要针对弯曲模和在弯曲过程中金属板料的回弹进行了研究。     

O.5mm厚钢板在弯曲过程中回弹量的确定

在金属板料加工行业,弯曲模是非常重要的成形工具.由于被弯曲的金属板料在离开模具后,其尺寸将会允许在公差范围内变化,因此了解在弯曲过程中金属板料的回弹量和模具本身同样重要,本文主要针对弯曲模和在弯曲过程中金属板料的回弹进行了研究.     

基于补偿因子的复杂型面零件冲压回弹控制研究与应用(第Ⅰ部分:理论)

板料冲压回弹是塑性加工的一大难题,目前对回弹的预测以数值仿真为主,回弹量通常只能进行定性分析。为获得冲压模具修模时的回弹量,首先进行冲压回弹补偿因子的理论分析,然后建立补偿因子的计算模型,最后得到补偿因子的大小。计算模型建立在弹塑性弯曲的二次回弹基础上,补偿因子以板料弯曲半径、回弹半径及修模后的弯曲半径为研究目标,计算回弹修模量的大小,补偿因子包含弯曲半径、板料厚度、屈服强度与弹性模量比、弯曲角度等参数。通过计算得出补偿因子与各参数间的数值关系,分析各参数对补偿因子的影响,揭示补偿因子的变化规律,预测回弹值的大小。结果表明,补偿因子能为模具的模面修正提供理论依据,是一种提高修模效率的回弹控制方法。     

单摆杆级进模的设计与制造

为解决弯曲尺寸精度控制困难的问题,在模具的不同工位,综合采用了弯曲区刻槽、弯曲区材料局部减薄使其塑性变形适当加大、按预先估算的回弹量补偿回弹、调整弯曲凸模高度等控制弯曲回弹的工艺措施。利用几处微调装置,能有效地控制弯曲角度。成形的工件表面光滑、形状精确,尺寸精度达到±0.2mm,角度精度达到±30′。在几个工位上采用多种可调的减少弯曲回弹的措施,能有效地控制弯曲精度。     

横梁压弯模设计

通过弯曲横梁的工艺分析，在不同的条件下，影响回弹的因素也不同，从中同解决回弹的方法，用一套补偿回弹量的弯曲模来完成该件的制做。从而使帛件达到质量标准。     

双角片件多工位级进模设计

分析了双角片件的冲裁、弯曲和拉深生产工艺,介绍了其特殊级进模总体结构.论证了其排样方案选择的正确性,在进行拉深工序前,先将成形两侧冲出槽孔,解决了材料局部流动问题.采用补偿法达到了控制制件弯曲回弹的目的.实践证明:该模具结构详细、清晰、可靠,加工质量好,生产效率高,对此类零件的级进模设计有重要参考价值.     

单摆杆级进模的设计与制造

为解决弯曲尺寸精度控制困难的问题,在模具的不同工位,综合采用了弯曲区刻槽、弯曲区材料局部减薄使其塑性变形适当加大、按预先估算的回弹量补偿回弹、调整弯曲凸模高度等控制弯曲回弹的工艺措施.利用几处微调装置,能有效地控制弯曲角度.成形的工件表面光滑、形状精确,尺寸精度达到±0.2mm,角度精度达到±30′.在几个工位上采用多种可调的减少弯曲回弹的措施,能有效地控制弯曲精度.     

双摆杆级进模的设计与制造

为提高生产效率,解决复杂弯曲尺寸精度控制困难的问题,双摆杆零件选择级进模生产。该模具在不同工位分别采用了校正法、补偿法、弯曲区压槽及弯曲角度校正等措施来克服弯曲回弹,采用这些措施能有效地控制弯曲角度。成形的工件表面光滑、形状精确、尺寸精度达到±0.2mm,角度精度达到±30′。为解决弯曲内凹处的脱模难的问题,内凹成形处采用斜滑块成形,制品通过斜滑块顶起来脱件,脱件可靠。双摆杆级进模与单工序模相比,生产效率提高10多倍,制品质量稳定,大幅减少人员和设备的占用。在不同工位上采用多种减少弯曲回弹的措施,能有效地提高弯曲精度。     

浅谈板料弯曲回弹

如何减小弯曲件的回弹,以控制弯曲件精度和提高弯曲件质量,一直是弯曲件生产中要解决的关键问题.本文分析了板料弯曲加工中工件发生弯曲回弹的原因,阐述了影响板料弯曲回弹的因素及常用减小回弹的方法.     

弯曲U形件的回弹补偿方法

弯曲U形件的最常用回弹补偿方法是将弯曲角大于给定角,即增大一回弹角。依靠多弯一个回弹时的回弹补偿方法有下列几种。即修正凸模工作面间的α角;在凸模端面上做成圆弧形内凹;先由凸模运动弯曲冲件的中部,然后在最终弯曲工序中校直;弯曲并在过程最终阶段靠凹模向凸模方向移动而挤压冲件两直边;在凸模运动方向弯曲冲件的中心部分,然后在过程最终阶段校直。上述各种方法在某种程度上可以补偿回弹,但要作大量的调整工作。若材料的机械性能     

一组日本冷冲模专利

<正> 一、能补偿回弹的弯曲模 如图1所示,工作台上的下模座上固定着凸模8和两个挡块1,凸模8的侧面按照冲件7的回弹角向内倾斜。固定在冲床滑块     

接地簧片级进模废料回跳及单边90°弯曲回弹的调整

分析了接地簧片在高速冲制过程中废料回跳及单边90°弯曲回弹大产生的原因。并介绍通过凸、凹模结构形式的改变解决废料回跳及单边90°弯曲回弹大的方法。     

回弹补偿弯曲模的结构设计

介绍了一种可以补偿弯曲回弹，大量节省模具材料和模具加工费用的可调快换式管件弯曲模的结构设计。     

U型弯曲模结构的改进

传统家用燃气热水器面壳、底壳钣金件的U型弯曲模存在退料困难、弯曲回弹、产品有压印、弹簧外露等问题。介绍了对模具结构的不断研究与改善的过程,并最终确定了一种可以有效解决以上问题的U型弯曲模结构。     

浅析U形件回弹

回弹是冷冲压成形过程中不可避免的物理现象,一直是影响、制约模具和制件质量的重要因素。回弹给模具设计和制造带来了很大的困难,常常需要采用反复试模、修模及成形后人工矫正的方法才能制造出符合要求的制件。通过分析金属板材弯曲回弹的现象、影响因素,总结了控制弯曲回弹的具体措施和方法,解决了实际生产中的问题。