铝基还原剂在LF炉中的应用

结合LF炉铝基还原剂的使用实际,分析了利用铝基还原剂造渣的原理,通过优化铝基还原剂的使用方法,使得LF炉终渣氧化性和终点钢水氧位下降,脱硫稳定性和终点脱硫率也有所提高,改善了钢水的洁净度和可浇性,有效的降低了LF炉渣料消耗和精炼成本。     

LF炉混合型精炼渣脱硫的实验室研究

在LF炉精炼渣系及成份设计的基础上,在实验室研究一种混合型脱硫精炼渣CaO-Al2O3-CaF2,加入发泡剂,脱硫速度明显加快。采用氮气保护,平均脱硫率达80%以上。     

含BaO渣系“渣洗”脱硫工艺的试验研究

济钢50t转炉采用BaO渣系,在出钢过程中,对钢水进行炉外“渣洗”脱硫工业性试验,结果表明：在含BaO渣系脱硫剂加入量8kg／t的条件下,平均脱硫率ηs≥35％,与不含BaO的CaO基脱硫剂相比,侬相对提高40％左右。含BaO渣系的硫容量（Cs）、硫分配系数（Ls）以及硫在渣中的传质系数（β（s））都比CaO-Al2O3-CaF2渣系的大;“混冲”能使钢渣界面积扩大1000倍以上,强化吹氩能增大钢渣界面积等,这些因素使脱硫率显著提高。该工艺简便、快速、经济和有效,可以投入大规模工业生产中     

包钢CSP高效精炼的研究与应用

通过对包钢薄板厂CSP流程精炼工序钢水温度、成分、精炼渣组成、渣量及吹氩强度等工艺参数的研究分析,采用了合理渣系、渣量、合适的吹氩强度及钙处理工艺等,实现了LF炉快速造渣,高效脱硫、脱氧,保证了钢水质量和铸机的顺行,满足了薄板坯连铸连轧的生产工艺要求.     

LF-VD过程泡沫渣的应用与控制

分析了LF和VD精炼过程泡沫渣的作用及影响因素，进行了150 t LF的全程埋弧操作试验.结果表明，实现LF的全程埋弧操作可以使吨钢电极消耗和电耗分别下降了26.6%和12.5%，而钢包的平均寿命却提高了26.8%，并能保证LF的精炼效果，使出钢至LF处理结束钢液的脱硫率达到69.9%；而钢液在VD的脱硫率可以达到38.6%.VD处理过程应当通过优化抽真空制度和吹氩制度以及在LF处理结束前调整钢包顶渣的组成等手段来控制熔渣的起泡行为，防止VD过程溢渣的发生.     

莱钢120吨转炉冶炼超低硫钢工艺优化

结合脱硫反应热力学和动力学理论,对莱钢120t转炉冶炼过程及操作制度进行了分析研究,通过控制转炉回硫对深脱硫工艺流程进行了优化。结果表明:(1)通过控制转炉回硫,可将LF炉中钢水硫质量分数控制在0.005%以下,脱硫率可达80%以上,终点硫质量分数最低可达到0.001%,并且能够稳定生产硫质量分数小于0.005%的低硫钢种;(2)顶渣SiO2质量分数可控制在8%以下;(3)终点(FeO+MnO)质量分数和可降低到1%左右,碱度可控制在5～6之间。     

含BaO渣系"渣洗"脱硫工艺的试验研究

介绍了济钢50 t转炉采用BaO渣系,进行炉外“渣洗”脱硫工业性试验的情况,结果是在加入量8 kg/t的条件下,平均脱硫率ηS≥35%,与不含BaO的CaO基脱硫剂相比ηS相对提高40%左右。探讨了含BaO渣系“渣洗”脱硫工艺的理论与工艺问题。研究表明该工艺简便、快速、经济和有效,可以投入大规模工业生产中。     

用渣洗替代钢包精炼炉脱硫的工艺优化试验研究

为简化船板钢生产工序,减少钢水精炼时间以控制生产节奏,进行渣洗脱硫替代钢包精炼炉(LF)脱硫的工艺改进试验。分析转炉终渣氧化性、终点碳含量及钢包底吹氩流量等参数对渣洗过程中脱硫率的影响。结果表明:终渣FeO质量分数大于25%时,脱硫率在20%以下;终点碳质量分数低于0.06%时,由于钢水氧化性强,钢水脱硫率低于20%,需将转炉终点碳质量分数控制在0.1%以上;增大氩气流量能提高脱硫率,但当流量超过0.5 m~3/min,效果不再明显。该研究为用渣洗脱硫取代LF炉脱硫工序提供了依据。     

钙铝渣预熔合成及其在炼钢中的应用

为提高炼钢脱硫效果,以天然矿石(方解石、铝矾土)为原料,以焦炭为燃料,采用熔融法合成钙铝渣.研究了钙铝渣的组成性质,通过钙铝渣分别在轴承钢、低合金钢、不锈钢脱硫精炼工艺中与传统工艺的比较,证实脱硫率平均可提高20%,脱硫速度也显著提高,精炼时间大大缩短.用钙铝渣取代萤石,可防止氟污染,并降低对钢包衬的强烈腐蚀作用.     

SKF精炼炉留渣操作可行性探讨

分析了国内LF炉、SKF炉精炼渣的组成和本厂SKF炉精炼造渣过程 ,提出了SKF炉精炼留渣法的新工艺及其可行性。采用该工艺 ,可实现SKF炉快速化渣和降低精炼成本。     

钙铝渣预熔合成及其在炼钢中的应用

为提高炼钢脱硫效果,以天然矿石(方解石、铝矾土)为原料,以焦炭为燃料,采用熔融法合成钙铝渣。研究了钙铝渣的组成性质,通过钙铝渣分别在轴承钢、低合金钢、不锈钢脱硫精炼工艺中与传统工艺的比较,证实脱硫率平均可提高20%,脱硫速度也显著提高,精炼时间大大缩短。用钙铝渣取代萤石,可防止氟污染,并降低对钢包衬的强烈腐蚀作用。     

开发应用钢包渣还原处理技术提高钢的纯净度

通过对钢水二次氧化的分析,揭示了钢包渣对钢水二次氧化的主要作用.钢包渣还原处理技术的开发及应用,为降低钢水氧含量、降低板坯夹杂物进而提高产品质量起到了重要作用,同时促进了钢水进一步脱硫.     

新冶金渣系的开发及其应用

根据我国铁水预处理、钢水精炼和连铸的发展计划,从简要介绍传统冶金渣系的特点入手,分析了这３ 种新冶金渣系的现状及发展前景;详细介绍了不扒渣铁水脱硫技术和ＬＦ炉泡沫埋弧精炼技术的特征;通过预测铁水预处理、钢水精炼和连铸３ 种渣系产品的市场需要量,指出了其规范化、标准化的必要性     

CSP钢包注余回收的实践

通过对CSP大包注余的回罐处理,充分回收注余钢水和热态渣,提高了钢水收得率,减少LF炉精炼石灰、精炼渣消耗量,从而达到进一步降低生产成本的效果。     

提高钢水质量 防止连铸坯内裂纹

提高钢水的纯净度是消除连铸坯内裂纹的重要措施．如某特钢厂引进的连铸机长期受到连铸坯低倍的内裂纹困扰．该厂发现成品钢坯中的S含量多为0．026％-0．033％．通过调整工艺,充分发挥LF炉的脱硫功能,将S含量控制在0．012％以下,从而消除了内裂纹．     

LF炉精炼渣资源化特性

采用化学成份分析、XRD,SEM,EDS对LF炉精炼渣资源化特性进行检测、分析。结果表明：LF炉精炼渣中w（Al2O3）=20％-40％。主要存在两个含铝矿物相C12A7,C3A。其中：C12A7为基底相,C3A呈中心对称的条索状三维结构,易于机械单体解离,便于选矿分离利用。此外,LF炉渣中w（f-CaO）〈10％,w（C3A）=21．67％,w（C12A7）=58．67％,C12A7相中w（Al2O3）=78．86％。LF炉精炼渣活性较高,极易通过化学手段将原有结构破坏,无需煅烧,可直接进行酸碱处理提取AlO3。     

100t钢包炉用固体合成精炼渣

100t精炼钢包中的试验表明，加入AD粉剂的固体合成渣在精炼脱硫过程中流动性良好，综合脱硫率达84．7％，渣耗10－11kg/t－钢。     

65t顶底复吹转炉滑板挡渣技术应用与效果分析

马钢65t顶底复吹转炉为减少下渣量,采用滑板挡渣结合下渣检测系统的方法实现了自动挡渣出钢。与传统挡渣塞挡渣相比,滑板挡渣成功率高达99.78%,钢包平均渣厚控制在55mm,硅、锰合金收得率分别提高了2.46%和1.51%,钢水在LF精炼回磷量仅为0.003%,同时转炉造渣原辅料及钢铁料消耗、钢水精炼用辅料、电能等消耗都大幅度降低。     

LFV-40型钢包炉精炼GCr15轴承钢脱硫分析

通过34炉工业性试验,对LFV-40型钢包炉中精炼GCr15轴承钢的脱硫作了简要的分析,得出了所选择的精炼渣系的碱度、成分和(FeO)含量以及搅拌功的最佳值,可以作为指导生产的参考。     

电石渣脱硫的实验研究

利用热重分析仪对电石渣脱硫性能进行了实验研究,证明了电石渣脱硫的可行性.实验发现电石渣在850℃时脱硫效果最好,这与石灰石温度接近;并且其在低温情况下也可以实现脱硫,这是石灰石不能实现的.