高效液相色谱法测定印染废水中微量三氯生

建立了一种快速、高效、准确的测定印染废水中三氯生的分散固相萃取-高效液相色谱分析方法。样品经聚酰胺粉末吸附和富集后,用5%氨水甲醇洗脱,考察了聚酰胺粉末吸附和富集的时间、吸附剂用量等因素对三氯生回收率的影响。结果显示,三氯生在0.05~5.0 mg/L的质量浓度范围内呈良好的线性关系,最低检出限LOD为0.01 mg/L,定量检出限LOQ为0.05 mg/L,方法回收率在93.0%~101.5%之间,RSD为5.4%~8.3%,能满足印染废水中三氯生的测定要求。     

高浓印染废水提标改造工程实例

在GB 4278-2012《纺织染整工业水污染物排放标准》全面实施后,对印染废水提出更高出水要求,尤其是高浓度印染废水。嘉兴某印染企业对1 500 m~3/d高浓度印染废水处理工艺进行升级改造为"水解酸化+AO处理+混凝沉淀"工艺。结果表明,一年来系统运行稳定,出水COD_(Cr)200 mg/L,BOD_550 mg/L,SS100mg/L,色度80 mg/L,达到GB 4278-2012的间接排放标准,改造后高浓度印染废水运行费用为1.12元/m~3,日运行费用为1 680元,年运行费用50.40万元。     

臭氧预氧化-混凝深度处理印染二级生化出水

采用臭氧预氧化-混凝沉淀工艺深度处理印染工业园区二级生化废水。考察了不同p H值、不同臭氧和混凝剂投加量时,深度处理出水浊度、色度和COD变化情况,分析了深度处理出水有机物特征。结果表明,臭氧预氧化和混凝相结合,有助于增强混凝效果,并降低深度处理出水中有机物浓度。混凝剂(PAC)最佳投加量为200 mg/L,臭氧最佳投加量为2.1 mgO_3/mg COD,色度去除率达到65%~75%,COD去除率20%~35%,浊度去除率20%~40%。臭氧投加量增大到2.5 mgO_3/mg COD,混凝效率下降,COD去除率降低23.3%。处理前后检出的有机物种类分别为32种和29种,经深度处理部分大分子有机物氧化成小分子。经臭氧预氧化-混凝沉淀工艺深度处理的印染工业园区二级生化废水能达到《纺织染整工业废水治理工程技术规范》(HJ 471-2009)漂洗回用标准要求。     

印染废水中酸性橙染料的固相萃取-HPLC法测定

建立了印染废水中酸性橙I、酸性橙II、酸性橙IV和酸性橙G的固相萃取-高效液相色谱测试方法。样品经固相萃取小柱净化、浓缩,在Zorbax SB-C18柱上,以甲醇/乙酸铵(20 mmol/L)溶液为流动相进行梯度洗脱分离,在470 nm波长处进行检测,外标法定量。4种酸性橙染料在0.5~50.0 mg/L范围内均具有良好的线性关系,相关系数大于0.999,最低定量检出限为0.05~0.10 mg/L,回收率在88.7%~102.8%,RSD在1.5%~6.4%。     

吸附-氧化联合法处理印染废水的研究

研究了活性炭吸附与双氧水氧化联合处理印染废水的工艺条件.结果表明:将印染废水pH从6调至4,活性炭用量为0.015 g/mL,双氧水用量为0 2μL/mL,废水在350 r/min下搅拌60min时,COD去除率达85.7%,脱色率达82.9%,处理后水质符合国家污水综合排放标准(GB 8978-1996)的二级标准用活性炭吸附与双氧水氧化联合处理印染废水比单独用活性炭吸附或双氧水氧化处理印染废水效果好:单独用活性炭吸附处理印染废水时,COD去除率为74.9%,脱色率为77.1%,处理后废水中COD为213 mg/L,色度为80倍;单独用双氧水氧化处理印染废水时,COD和色度的去除率分别为21.9%和28.6%,处理后水中残留的COD为662 mg/L,色度为250倍.     

印染废水分质处理及回用工程实例

嘉兴市某印染企业从产生源头对废水进行高、低分质收集并处理,高浓度印染废水采用"水解酸化+A/O处理+混凝沉淀"处理工艺,出水COD、BOD、色度和SS均值分别为171 mg/L、48 mg/L、60倍和60 mg/L,达到《纺织染整工业水污染物排放标准》(GB 4278-2012)间接排放要求。低浓度印染废水回用工程采用"水解酸化+A/O处理+超滤+反渗透"组合工艺,RO出水COD、色度和SS分别为15 mg/L、3倍和1 mg/L,各指标都符合设计回用标准。高浓度废水处理工程运行成本1.12元/m3废水,日运行费用为1 680元/d,年运行费用50.40万元,低浓度废水回用工程运行成本3.53元/m~3产水。回用率53%,年节约用水24万t,年减少支出150万余元。     

电化学法处理印染废水

采用电化学法处理印染废水,经试验得到的优化工艺条件为:以Fe-PbO2/不锈钢电极-活性炭为三维电极体系,调节废水pH值为3,电解槽极板间距6 cm,Al2 (SO4)3支持电解质投加量0.15 mol/L,电流密度28 mA/cm2,活性炭投加量40 g,电解时间 10 min.印染废水经电化学法处理后,BOD5/COD比值可从原来的0.126上升至1.71,可生化降解性显著提高.     

复合絮凝剂的制备及印染废水脱色试验研究

以双氰胺、甲醛、氯化铵和氯化铝为主要原料,制得甲醛-双氰胺-聚合氯化铝复合絮凝剂,探讨了催化剂、反应时间和反应温度对复合絮凝剂性能的影响.利用单因素和正交试验法,研究了复合絮凝剂对印染废水脱色的影响因素及工艺条件.结果表明:复合絮凝剂对印染废水的较佳工艺条件为30℃、pH=7、絮凝剂80 mg/L.该条件下印染废水的脱色率达90.36%.     

碱性过硫酸钾消解-离子色谱法测定印染废水中总氮含量

采用国标HJ 636—2012《水质总氮的测定碱性过硫酸钾消解紫外分光光度法》测定印染废水总氮含量时,发现含醇及醇醚类无氨氮促染剂ST373和ST373A替代尿素用于活性染料印花,醇及醇醚类物质对总氮测试结果有干扰。为了规避其影响,研究了碱性过硫酸钾消解-离子色谱法测定活性染料印花废水总氮的可行性。通过对比碱性过硫酸钾消解-紫外分光光度法和碱性过硫酸钾消解-离子色谱法两种方法的测试结果发现,用碱性过硫酸钾消解后再采用离子色谱法测定废水中总氮含量,总氮校准曲线线性关系良好,线性相关系数r达0.999 7,相对标准偏差小于5%,加标回收率在101%～108%之间。该方法的精密度和准确度满足要求,适用于印染废水中总氮含量的测定。     

印染废水全过程处理及回用

印染废水中含有大量的染化料,对环境造成严重的污染。文中以3个印染厂为实例,介绍棉、涤纶、涤纶与锦纶混纺织物印染废水处理工艺流程及回用情况。结果表明,棉织物印染废水,经过预处理、生化处理、深度处理后,COD_(cr)值在200 mg/L以下,回用比例可达33%;涤纶织物印染废水,经过预处理、生化处理、深度处理后,COD_(cr)值60 mg/L以下,色度低于50度,回用比例可达33%;涤纶与锦纶混纺织物印染废水,经过预处理、深度处理后,COD_(cr)值在1 000 mg/L以下,锑含量在50 mg/L以下,回用比例可达33%;且3种回用水染色面料的颜色布面效果与原染液相当,可用于生产实践。     

A^2/O+MBBR集成工艺处理印染废水

简要介绍印染废水的水质特点及改良传统活性污泥法(A2/O)+移动床生物膜反应(MBBR)工艺集成技术;重点介绍A2/O+MBBR工艺处理印染污水的运行效果。结果显示,在进水量20~60 L/h,溶解氧(DO)质量浓度1.5~4.5 mg/L,污泥回流比50%~90%,硝化液回流比250%~350%,好氧池污泥质量浓度(MLSS)2.0~3.5 g/L,好氧池悬浮填料装填比25%(体积比)的操作条件下连续稳定运行200天后,出水COD去除效果、氨氮去除效果、总磷去除效果、总氮去除效果远远优于《城镇污水处理厂污染物排放标准》的一级A标准。     

PVA回收系统的产业化应用

本文简要介绍了前处理废水PVA盐析法回收系统的产业化应用,通过回收退浆废水中的PVA并重新利用,以达到降低成本、减少废水COD含量的效果。经过盐析法回收,退浆废水中PVA回收率超过90%,废水COD由14 500 mg/L左右降至3 000 mg/L左右,大大降低了污水处理的压力,且废水易达到排放标准,最终实现低成本、绿色环保染整的目的。     

絮凝沉降-炉渣过滤深度处理印染废水

经生物曝气氧化后的印染废水,采用聚合氯化铝或聚合硫酸铁作絮凝剂进行絮凝处理。处理工艺为投加量为0.01%,控制pH值为6,絮凝15min,静置4h,再经高温炉渣过滤。色度为200(稀释倍数),CODCr为220mg/L的原废水,经此处理后出水近乎无色,CODCr降低至30mg/L以下,处理出水可用于印染工艺用水。     

流化床-Fenton技术深度处理印染废水

采用填充石英砂的流化床-Fenton技术深度处理印染废水,以印染废水COD去除率为指标,探究石英砂填充率、反应时间、pH、Fe^2+浓度、H2O2用量对处理效果的影响。结果表明,优化反应条件为石英砂填充率15%、反应时间60 min、pH=4、Fe^2+浓度0.2 mol/L、H2O2用量0.7 mL/L,流化床-Fenton技术对印染废水的COD去除率达到76.5%。     

气相色谱-质谱联用法测定水中嗅味物质二甲基异茨醇

目的建立二甲基异茨醇在不同水样中的检测方法。方法采用气质联用法测定水质中二甲基异茨醇。结果 2-甲基异茨醇在0~40 ng/L的浓度范围内有良好的线性范围,线性相关系数大于等于0.999,检出限为5 ng/L,定量限为10 ng/L。在不同水样的基质下,3个不同梯度浓度的回收在82.3%~98.9%之间,相对偏差在0.68%~1.31%之间。结论该方法可准确测定生活饮用水、养殖用水、鱼虾解冻用水以及水产品加工废水中的嗅味物质2-甲基异茨醇。     

提高印染废水可生化降解酌研究

利用微电解法预处理难生化降解的印染废水,对影响微电解效率的因素进行了研究。结果表明：在印染废水的pH为4,作用时间为60min,铁炭的质量比为2：1时,微电解法对难生化降解的印染废水的色度、CODCr的去除率分别达到96％和65％,BOD5／CODCr的比值由0．19提高到0．42,预处理后的印染废水的可生化性能明显提高。     

基于混凝-吸附-氧化法的印染废水处理

 针对印染废水处理难度大,处理工艺复杂的问题,为了提高其处理的效率,研究了混凝-吸附-氧化法处理印染废水的工艺条件,结果表明：将水样pH值调至5,以1000mg/L聚合铁（PFS）为絮凝剂,150r/min快速搅拌1min,60r/min慢速搅拌15min,静置30min,澄清后出水投加20g/L活性炭和0.2μL/mL双氧水,25℃条件下350r/min搅拌60min, 其出水指标为：COD为119mg/L,色度为39倍,其中色度达到GB4287-92一级排放标准,COD达到GB4287-92二级排放标准。     

氨基化纤维素的制备及对丝绸印染废水的净化处理

文章以纤维素(CE)为原料,通过戊二醛交联接枝聚乙烯亚胺(PEI),制备氨基化纤维素(CE-g-PEI),并将制备的CE-g-PEI应用于丝绸印染废水的净化处理。通过正交实验,确定其最优制备工艺条件为CE/PEI质量比1︰1,反应温度45℃,戊二醛用量1.5 g,反应3 h。此时,CE-g-PEI表面氨基含量高达17.5 mmol/g。对丝绸印染废水处理结果表明:CE-g-PEI对废水的处理效果依赖于其用量,当在100 mL废水中添加60 mg的CE-g-PEI时,废水中COD去除效率达到86.7%,其浊度也由初始的7 NTU降至3 NTU左右。所以,氨基化纤维素对丝绸印染废水具有优良的净化效果,是一种有潜力的废水处理新材料。     

阳离子染料印染废水的混凝处理

采用正交试验，用混凝剂聚合硫酸铁(PFS)、FeSO4分别与有机高分子助凝剂聚丙烯酰胺(PAM)复配，对腈纶印染废水进行混凝处理。考察了混凝剂的投加量、助凝剂的用量、溶液的pH值、混凝时间等对混凝效果的影响。研究结果表明：混凝剂选用FeSO4比PFS好，在溶液pH值为9、FeSO4投加量为1250mg／L、PAM用量为3mg／L、搅拌时间为3min时，可得到较为满意的废水处理效果，CODcr去除率达70％以上。