对辊压球机在转底炉工艺的应用

本文简要介绍了我国应用的转底炉工艺分类,并对该工艺上的主体设备之一对辊压球机进行了介绍。对辊压球机因其对原料粒度要求低、成球质量高、可用有机粘结剂等优势,是转底炉工艺中普遍应用的原料成球设备。文中详细介绍了对辊压球机的分类、工作原理、主要结构、关键件、设备的优点、应用领域及发展前景等几个方面。     

不锈钢压花板冷轧工艺开发与轧制实践

介绍了宁波宝新不锈钢有限公司在二十辊可逆冷轧机上轧制不锈钢压花板的开发情况,通过对花纹辊制作使用要求、冷轧参数设定、辊形配置以及花纹高度保证等关键工艺的开发优化,成功实现不锈钢压花板的稳定生产,实践表明,在二十辊轧机上轧制的压花板尺寸精确,花纹整齐均匀,立体感强,可满足不同用户需求。     

带式焙烧机球团原料预处理工艺优化

带式焙烧机是单机大型化球团生产工艺之一，高压辊磨、强力混匀等原料预处理工艺的合理搭配是拓展原料适应性、减少膨润土消耗、改善球团质量的有效手段。针对某钢铁企业带式焙烧机原料预处理流程中辊磨压力过剩和原料处理系数较低等问题，开展了高压辊磨、强力混合联接的工业试验，揭示了辊压强度、上料量等工艺参数对球团的成球性及强度的影响规律，为球团生产的提质降耗提供理论指导。结果表明，辊磨机的上料量与辊压大小对原料粒度和比表面积均有影响，随着上料量减少或辊压提高，原料粒度变细，比表面积增加。在上料量为500 t/h、辊压为90 MPa时，混合料中粒度小于44μm所占比例由辊磨前的72.20%上升至83.94%,粒度小于74μm比例由辊磨前的89.96%上升至95.82%;经过强力混合后，原料中0.044 mm和0.074 mm粒级的比例基本不变，但是粒度分布更加均衡；膨润土和水结合后毛细水和分子水均有较大幅度的提升，所提供的分子力使大颗粒表面黏附较多细微颗粒物，比表面积由辊磨前的922.88 cm²/g增加至1 411.15 cm²/g,成球性能得到改善。预处理...     

冷轧工作辊热处理工艺进展

简要评述了冷轧工作辊的热处理工艺及其随冷轧辊材料发展而发展的趋势，介绍了冷轧工作辊的预备热处理工艺、最终热处理工艺及淬硬层的组织及性能特点。介绍了靠二次硬化获得高硬度的半高速钢冷轧工作辊的热处理工艺特点及由此而产生的性能特点。     

森吉米尔轧机工作辊制造工艺的研究

本文主要阐述森吉米尔20辊轧机工作辊的制造工艺技术,包括材质选择、冶炼、热处理和冷加工的全套工艺。工作辊是采用含钴的材质、中频穿透感应淬火技术和研压中心孔的冷加工工艺为特征的制造技术而研制成功的。采用上述工艺技术生产的轧辊强度高,具有板条状马氏体组织,轧辊抗裂性强,消耗系数低等优点。本文将从理论和使用方面对以上问题进行一些探讨。     

超高强梁零件筋槽的辊冲成形工艺分析

辊冲成形工艺为一种新型成形工艺,该工艺兼具辊压和冲压特点,特别适合超高强、尤其是超高强变截面梁类零件的生产。筋槽是汽车零部件中常见的局部形状,在各类纵梁、加强梁等零件上用于装配定位、避让和加强刚度。针对筋槽的辊冲成形,选取了平底筋槽和圆底筋槽两类典型的筋槽形状,基于ABAQUS软件平台,建立了筋槽辊冲成形仿真分析模型,并对不同尺寸筋槽的辊冲成形进行了对比分析,结果表明,当筋槽圆角半径增大时,辊冲成形过程最大Mises应力、最大应变和最大减薄率均减小;采用辊冲成形工艺,两类筋槽安全成形的最小圆角半径分别为8mm和4mm。     

薄规格花纹板试轧与工艺改进

为提高薄规格花纹板的生产能力与产品质量,扩大市场份额,对2.3 mm厚的花纹板进行了试轧.根据试轧过程中出现的问题,如轧制的不稳定、带钢出末机架后易跑偏、在热输出辊道上易上飘、板形出现严重边浪与中浪,考虑到花纹的纹高,平整生产时又不能进行平整,对精轧轧辊辊型匹配、末机架上下辊的辊压及层流冷却的工艺参数进行了调整与优化,从而提高了产量,稳定了质量,降低了生产成本,有效满足了用户的需求.     

辊涂工艺及机械设备对带钢涂覆质量影响分析

对钢铁行业涂层处理线中的辊涂工艺及设备做了综合阐述,通过对辊涂过程中影响带钢涂层质量的辊涂方式、辊速比、辊间压力等一些关键工艺参数的分析比较,结合生产实践中的一些经验参数,对其原因进行了分析总结,给出了改进措施。同时,通过对辊涂机的设备组成形式、精度及设备生产过程中产生的振动及振源分析,指出减振措施及振动检测手段的应用将是辊涂设备的设计与使用中必不可少的步骤。     

高速钢辊环挤压铸造工艺研究

高速钢中各种合金元素密度差大，离心铸造时易产生偏析，为解决离心铸造高速钢辊环偏析问题，研究了高速钢辊环挤压铸造工艺，采用浇注温度1400-1450℃、压力140-150Mpa、保压时间240-300s，可获得组织致密、无偏析、加工量少、硬度高、硬度均匀性好和耐磨性好的高速钢混环。应用于高速线材轧机预精轧机架，使用寿命比高镍铬铸铁辊环提高5-8倍。     

热成形温度对高强钢方管组织及性能的影响

为了克服传统辊弯工艺和设备对室温下高强钢的影响,提出弯角局部感应加热辊压成形工艺制备高强钢方管,并通过单向拉伸试验、断口形貌观察、微观组织扫描电镜观察和X射线衍射分析研究热辊压成形温度对高强钢方管弯角处组织及力学性能的影响.结果表明,随着温度的升高,弯角力学性能得到明显的改善,断口形貌由室温下解理断裂逐渐过渡为韧性断裂,弯角处微观组织由板条状贝氏体向粒状贝氏体发展且多边形铁素体晶粒开始长大,方管外表面周向和纵向残余应力都明显降低且分布更加合理.综合实验分析,高强钢方管热辊压成形工艺的最佳温度为650℃.      

高压辊磨预处理铁精粉对生球性能的影响

介绍了在试验室用 2 0 0× 75mm高压辊磨机对磁铁精矿进行预处理的试验。对高压辊磨的工艺参数 (辊压、膨润土配比、辊速、辊磨次数、混合料水分 )进行了优化 ,考查了高压辊磨工艺对生球强度、生球破裂温度的影响。研究得出的优化参数是 :辊压为 1 75t、辊速为 10 0r/min、辊磨次数为 2次、混合料水分为 5 %。铁精矿通过高压辊磨预处理后 ,其生球强度明显提高 ,膨润土用量得到降低。     

工艺润滑在柳钢1450mm生产线的应用实践

阐述了工艺润滑在柳钢1450mm生产线上设计及调试过程。开展了工艺润滑应用对轧制力、轧制电流、下线辊型及辊面质量、带钢表面质量等研究,同时提出了对工艺润滑应用效果影响的关键因素。     

钢渣有压热闷工艺尘汽捕集净化系统探讨

钢渣有压热闷工艺是目前钢渣处理领域最先进的技术,是有效解决钢渣堆存、资源化利用等方面问题的技术支撑。从尘汽的捕集、系统风量的计算、净化设备的选择等方面,对钢渣有压热闷工艺在辊压破碎和冷却处理过程中所产生的高温、高湿、阵发性粉尘尘汽的捕集净化系统进行探讨,使钢渣在实现处理的前提下,产生的尘汽有组织地达标排放。     

RP65冷轧辊钢热处理工艺研究

本试验对超深淬硬层冷轧工作辊钢RP65的热处理工艺进行了研究,弄清了淬火、回火及冷处理工艺对硬度,马氏体形态及残余奥氏体数量的影响规律,为RP65冷轧工作辊的最终热处理提供了制定工艺的依据。     

深度改造机组穿孔辊加工工艺分析

改善现有穿孔辊加工工艺,加速穿孔辊的生产制造。以140深度改造机组某种穿孔辊为研究对象,分析并改善其加工工艺,通过逐步分析每一道加工工序,发现工艺中可取之处与不足之处,并加以优化改善。基于原有加工工艺,形成一套新的穿孔辊加工工艺,保留原有工艺长处的同时,进一步提升穿孔辊的加工质量与加工速度,在满足客户要求的同时缩短加工周期,更好又快的生产。成功优化现有的穿孔辊加工工艺,可以应用于穿孔辊的加工生产。     

硬辑加工工艺改进

为延长轧辊使用周期，提高单槽轧制量，减少崩废槽现象，特优化硬辊加工工艺，提高硬辊加工质量及加工效率。     

ZG40Mn2辊身热处理工艺的改进

通过金相分析ＺＧ４０Ｍｎ２辊身淬裂原因，探讨避免辊身热处理开裂的机械设计工艺及热处理工艺。     

型材辊压生产线计算机监控系统和人机界面的设计

１　型材辊压生产线工艺简介和技术要求（１）工艺简介型材辊压生产线工艺流程及控制系统总体结构如图１所示。带钢经辊压机组轧制成型,点焊机每隔一定间距对型材点焊一次,以增加型材强度,然后经测长轮测定长度到后,控制冲切机组进行切断。测长轮与光电编码器同轴相连,光电编码器信号送至可编程控制器的高速计数器输入口以测量长度,并送至伺服电机速度同步控制系统,以保证定尺长度到后冲切机组与型材同步前进,实现不停机切断。喷雾阀在轧制过程中主要起润滑作用。冶金自动化　１９９９年第１期图１　型材辊压生产线工艺流程及控制系…     

涂层包装带工艺开发与研制

对涂层包装带的涂层方式、工艺开发及涂层工艺要求进行了阐述，重点时辊涂工艺生产包装带的技术要点进行了分析。     

宝钢连铸机导辊材料及其堆焊工艺研制成功

宝钢二期工程设备1900mm连铸机是第一重型机器厂同日本合作制造的产品。其中导辊材料及堆焊工艺研究,是国家机械部的科研课题。这种导辊材料及堆焊的技术要求高,生产难度大。一重采用电炉冶炼、真空浇铸的工艺方法,研制成功了导辊材料。继而,又从国外引进了两台带板堆焊设备及