基于灰色神经网络模型的金属元素收得率预测研究

炼钢过程中的脱氧合金化是钢铁冶炼中的重要工艺环节,钢水脱氧合金化过程中由于所炼钢种、钢水成分、合金加入种类、钢水温度以及操作等的不同,导致元素收得率和成本受到影响,在保证钢水生产质量的同时如何提高元素收得率并且降低成本是各大钢厂企业迫切要解决的问题。本文利用灰色神经网络模型对采集的数据进行分析优化,使用实际生产数据进行仿真模拟,结果表明所建模型能够较准确的计算出元素收得率,符合实际生产需求。最后通过对模型的改进优化,进一步提高预测的准确性。     

Ca合金处理钢用氧化锆质SN滑板

1.前言 作为净化钢水及铸造用耐火材料水口闭塞的对策,往往向钢水中实施添加含Ca合金。在铸造这样的Ca合金处理钢时,滑动水口的滑板耐火材料呈现非常特殊的熔损状况。作为其对策,着手开发了Ca合金处理钢相应的滑动水口用滑板材质。2.Ca处理钢的损毁形态 作为钢水最终脱氧、脱硫剂,向钢包中钢水添加含Ca合金,使钢中杂质形态和组成受到了影响。并且,添加含Ca合金作为防止铸造用耐火材料水口闭     

沸腾钢

沸腾钢是什么沸腾钢是一种低碳钢。在浇注钢水时,钢水在锭模内凝固的过程中,发生大量的气体(大部份是一氧化碳,小部份是氢和氮),形成一种“沸腾”现象,故称沸腾钢。在沸腾的时候钢锭上部的质点是运动的,所以沸腾钢的上部,在离表面一定距离分布着小的气孔,没有缩孔存在,因此又可称做紧缘钢。这种钢的小气孔,分布良好,控制了钢的脱氧作用,故又称不脱氧钢。沸腾钢的性质与结构由於钢的脱氧程度的不同,制成的钢锭可分为三种:不脱氧钢(紧     

新型转炉挡渣技术的应用

正转炉炼钢的过程,就是利用各种造渣工艺,去除钢水中各种杂质的过程。钢水在冶炼过程中形成的杂质,以钢渣的形式漂浮在钢水表面,如果不及时排除,渣中的杂质就会重新返回钢水中,形成回S、回P等,影响钢水的质量。因此,转炉出钢时,必须采取挡渣措施,防止在出钢过程中钢渣和钢水一起流入钢包。0*1传统的挡渣工艺——挡渣球(塞)方式国内的炼钢企业多年来一直采用挡渣球方式挡渣。挡渣球是密度(4.0 g·cm-3左右)介于钢水与钢     

表面等离子熔覆强化16Mn钢的研究

在常压下采用等离子表面熔覆技术,对涂覆合金粉末的16Mn钢表面进行表面合金化处理达到表面强化目的。扫描电镜(SEM)显示合金表面组织明显细化,更多活性原子的产生大大加快了其合金化过程,使金属硬度显著提高。     

中间包内衬结构的开发

用多铸槽连铸机连续浇钢是强化冶金生产的手段之一。此种方法不仅可以从减少切边损耗来增加钢产量,而且还能通过钢在中间包内进一步精炼来提高钢的质量。 连铸机的中间包是连铸的主要设备之一,因此,对中间包内衬结构和耐火材料质量提出很高要求;耐火衬砖在浇钢过程中必须具有最佳的热阻和耐磨性;从工作衬砖方面讲,中间包内型结构必须保证钢水流动制度,以便为连铸机启动和钢水搅拌创造有利条件,钢水搅拌目的是中和钢水温度和化学组成。     

耐火材料对钢水杂质的影响

研究不同耐火材料在熔炼汽车用钢(IF)时对钢水中杂质的影响.研究含游离CaO耐火材料对全脱氧镇静钢(AR016)的净化作用.结果表明:用不同耐火材料熔炼时,钢水的杂质成分会发生变化.用镁碳耐火材料熔炼时,钢中C含量会明显增加.用镁铝耐火材料时,钢中Al含量会增加.用含游离CaO的镁钙耐火材料熔炼时,钢中杂质几乎不增加,而且对钢中某些元素,如:磷、硅、硫等还会有明显的降低,因此它是冶炼洁净钢用理想的耐火材料.     

数据挖掘在出钢过程钢水温降预测中的应用

对重钢炼钢厂出钢过程中钢水温度进行了研究,分析了影响出钢过程钢水温度变化的因素和各因素之间的关系.通过建立出钢过程影响钢水温降的因素值和钢水温降值的数据库,查询得到不同因素值影响下的钢水温降,从而可准确预测重钢出钢过程钢水温降.经过现场验证,温降预测误差在0～±1.5℃,误差未超过1℃的命中率达到了83.3%,误差未超过2℃的命中率达到了100%.     

模铸用高铝质流钢砖的显微结构分析

选取市场上模铸用高铝质流钢砖与用后残砖作为研究对象,通过检测不同高铝质流钢砖的理化性能,对比其使用前后的显微结构变化,进一步探讨模铸过程中高铝质流钢砖的显微结构对钢铁产品质量的影响。结果表明:由于显气孔率较大、结构比较疏松、烧结不致密等特性,高铝质流钢砖在经受钢水冲刷时,钢水容易渗透至高铝质流钢砖内部,加速其损毁;其次,高铝质流钢砖与钢水发生物理化学反应后在其表面生成低熔点物,使钢水中产生夹杂物,影响钢铁产品的质量。     

含石灰石的镁钙质中间包衬对锰钢中合金元素及总氧含量的影响

利用中频感应炉研究了高温下镁钙质耐火材料中石灰石分解生成的CO2与锰合金钢中合金元素之间的反应。将钢样置于加入20%(w)石灰石制成的不烧镁钙质坩埚内,在中频感应炉中氩气气氛下熔炼。待钢样熔化后加入钢渣,然后将温度保持在1 600℃继续熔炼,每间隔一段时间用石英管从钢水中取钢样,然后将钢水从坩埚内倒出。对所取钢样进行合金元素和总氧含量分析,对熔炼后坩埚进行XRD分析及化学分析,同时对比了不含石灰石的镁质材料对钢水相关元素和总氧含量的影响。结果表明,高温下镁钙质耐火材料中的石灰石分解产生的CO2会与锰合金钢中合金元素发生反应,降低钢中合金元素的含量,增加钢中的总氧含量。     

铸锭过程中氧化铝耐火材料的侵蚀

研究了合金钢对氧化铝耐火材料的侵蚀。以氧化铝坩埚作为研究对象,对其进行物理表征。将4种不同铸造温度和合金含量的钢在氩气条件下熔化,并测量接触角。然后,用X射线衍射、光学显微镜、扫描电子显微镜和能量散射X射线光谱测定法来分析铸锭对氧化铝耐火材料的侵蚀和腐蚀。结果表明其耐火性能不影响侵蚀和腐蚀,即钢水未发生渗透,但氧和脱氧钢合金的含量会影响基质的侵蚀。首先,锰与氧化铝反应,接着与硅反应形成锰铝硅酸盐。在最高铸造温度(1 580℃)下也会形成莫来石。钢-耐火材料界面上,铝取代硅酸盐,侵蚀增强。在莫来石形成区域,由于热膨胀不匹配,1.6587等级的17Cr Ni Mo76钢发生剥落。在粗粒级中只形成铬掺杂氧化铝。     

表面高铬高碳合金层的研究

采用双层辉光等离子表面合金化方法 ,在A3钢表面形成高铬高碳表面合金化层。合金层中的碳化物细小、弥散、均匀 ,且不含粗大共晶莱氏体组织 ,硬度高 ,耐磨性好。与GCr15淬火钢相比 ,耐磨性提高 8.6倍     

中间包高钙碱性覆盖剂及镁钙质涂料的应用

随着连铸技术的不断进步及对冶炼纯净钢要求的不断提高,正确选择中间包工作衬耐火材料和钢水覆盖剂对提高钢水纯净度、降低钢中夹杂物有重要意义。天津钢管公司自 2002年实施连铸设备改造后,由于生产节奏加快,致使钢的洁净度有所降低,表现为成品检验夹杂物较改造前明显增加,探伤时内伤缺陷下线数量较大。为此,成立了钢水夹杂物攻关组,在认真分析夹杂物形成机理和系统分析大量相关耐火材料的基础上,借鉴相关钢厂的先进经验,认为采用高钙碱性覆盖剂及中间包镁钙涂料可提高钢水的纯净度,降低钢中夹杂物。为此,研制了这两种产品。使用结果证…     

钢液吹H_2脱氧的实验研究

在MoSi2电阻炉上,进行钢液吹H2脱氧的实验研究.结果表明,常压下条件下,H2具有较强的脱氧能力.吹H2脱氧过程中,随着钢中的氧反应的减少,氢的脱氧速度和利用率逐渐降低.本实验中钢中碳含量仅为0.016%,但往钢液中吹入H2仍会促使[C]-[O]反应脱氧.H2与氧的反应是脱氧的主要反应.同时,吹氢脱氧过程还能显著降低钢中的氮含量.     

济钢浇铸低碳高铝钢时水口堵塞的防范措施

分析了低碳高铝钢在连铸过程中浸入式水口堵塞的基本原因,论述了解决水口堵塞的可行性对策,即通过冶炼控制、精炼优化、保护浇铸等措施,减少钢水中铝酸盐的数量,达到提高钢水纯净度,减少A l2O3-C质水口堵塞的目的。     

化工技术创造与改进

控制钢水成分,突破质量指标公私合营上海第三钢厂炼钢车间过去因化学成分出格而改变钢种的情况很多,使国家遭受损失,本年八月中,职工们先后研究了炼钢操作方法,实行放钢签证制度,防止了低温放钢,同时又严格执行苏联先进的炉后脱氧操作法,使钢水含硫量达到了规定的0.45%标准,八月份沸腾钢的质量提高到99.21%,镇静钢的质量提高到99.28%,都突破了原订的质量指标。(1955,9,8劳动报) 采用先进炼铜法节约铜料上海私营美     

钢液脱氧工艺的发展状况分析

介绍了各种钢液脱氧工艺的发展过程及氢气、天然气脱氧和固体电解质脱氧等新型脱氧工艺的研究现状.采用氧化物冶金技术,控制钢中氧化物夹杂物的类型、尺寸和分布,以提高钢的焊接等性能已成为现行脱氧工艺研究热点:随着炉外精炼工艺的发展,钢包精炼中的扩散脱氧已成为生产低氧钢的一个重要途径.新型脱氧工艺中,脱氧产物不污染钢液的脱氧方法将成为未来的发展方向.     

钢水中有害元素砷的脱除

通过加入以Ca-Fe合金为基础的脱砷剂对钢水进行了一系列脱砷实验研究. 结果表明,随钢中O含量降低脱砷率逐渐升高,当钢中O含量为1.0695′10-4(w)时,脱砷率达到37.5%;脱砷率随Ca-Fe合金加入量增加而增大,当Ca-Fe合金加入量为试样质量的18%时,脱砷率达50%;钢中原始砷含量越高,脱砷率越大,当原始砷含量为8.00′10-4(w)时,脱砷率高达77.5%;Ca-Fe合金与添加剂共同作用更有利于砷的去除,脱砷率最高达到81%.     

机械合金化Ni-20Cr合金电化学腐蚀行为研究

利用电化学方法以及化学浸泡法,结合XRD、TEM等表面分析技术,研究了机械合金化Ni-20Cr及粗晶Ni-20Cr合金在质量分数为3.5%NaCl溶液中的电化学腐蚀性能。结果表明机械合金化方法制备的Ni-20Cr合金的电化学腐蚀性能要低于粗晶Ni-20Cr合金。相对于粗晶合金,晶粒细化是合金机械合金化后耐蚀性能降低的主要原因。     

不同Y2O3质量分数对机械合金化Ni-20Cr合金高温氧化行为的影响

采用机械合金化和热压法制备了Ni-20Cr、Ni-20Cr-0.8Y2O3和Ni-20Cr-3Y2O3 3种合金,并研究了不同的Y2O3质量分数在1000℃空气中对机械合金化Ni-20Cr、机械合金化Ni-20Cr-0.8 Y2O3和机械合金化Ni-20Cr-3Y2O3 3种合金高温氧化行为的影响。结果表明：机械合金化...