10×10^4m^3原油储罐用钢板及其焊接接头性能

对10×104 m3原油储罐用大线能量焊接用钢WH610D2钢板及焊接接头性能(包括焊条电弧焊、埋弧焊和气电立焊)进行了研究,结果表明该钢板及焊接接头的各项力学性能均满足原油储罐的技术要求.     

国产06Ni9钢板仰焊位置焊接工艺研究

文章针对如何提高06Ni9钢板仰焊(4G)位置焊接质量进行焊接工艺研究,通过现场模拟实际焊接条件,采用了不同焊接工艺参数和操作方法对四种焊条进行了试焊试验,最终总结出合理的焊接工艺,即采用伊萨焊条,同时焊接时通过强制通风、焊条与焊板垂直或向后倾斜与垂直方向约成10°角以及多层多道焊的操作方法。此工艺在LNG储罐内罐06Ni9钢板焊接时得到了较好的应用,焊接一次合格率达到了96%以上,实现了项目焊接质量控制目标。     

9%Ni钢埋弧自动焊接头力学性能及微观组织分析

介绍了埋弧自动焊在LNG储罐焊接施工中的应用以及与9%Ni钢相匹配的焊接材料的选择,并对LNG低温储罐用9%Ni钢进行了焊接性能分析,制定了合理的焊接工艺。采用埋弧自动焊横焊位置进行焊接试验,对焊接接头进行力学性能分析以及宏观形貌、断口形貌及金相分析。试验结果表明,埋弧焊焊接材料及焊接工艺完全满足LNG低温储罐的焊接施工要求。     

LNG储罐焊接缺陷质量控制与相关定额问题探析

液化天然气（LNG）储罐使用国产化06Ni9DR钢板,采用埋弧自动焊,焊接施工过程中焊缝出现夹渣、气孔、裂纹等缺陷。通过改变焊接工艺参数、组对要求、焊接时焊接线能量控制等,解决了焊接时遇到的难题,焊接合格率达到98%以上,很好地控制了焊接缺陷。经过预制安装定额分析和效益评价分析得出,埋弧自动焊技术的高质量保证能显著提高施工焊接工效,有效降低人工成本,有利于缩短160 dam³ LNG储罐建设工期,为中国石化后续大型LNG储罐高水平建设提供技术经济支持。     

气电立焊焊缝端部裂纹的预防措施

本文介绍了大型储罐在高强钢板纵缝焊接中,气电立焊焊缝端部裂纹产生的机理。     

2000m~3储罐底板施焊新工艺

1前言在储罐底板施工中，常规方法是：（1）焊接中幅板，焊接顺序是先焊短缝．后焊长缝，分段焊或跳焊；（2）再焊接边缘板（先焊边缘板对接外线300mm部位的焊缝）；（3）焊接罐底大角焊缝；（4）焊接边缘板与中福板之间龟甲缝。长期实践证明，对于小型防罐底板焊接而言，由于罐底板较薄，焊接时易变形，上述方法焊接的储罐底板局部凸间变形不易被控制在规范允许的范围内。在新疆某石油公司2000m3储罐底板施工中我们编制了新的施焊工艺，进行了大胆的尝试。两台储罐底板焊接结果表明：罐底板局部凸凹变形均符合规范要求，其最大变形值为35mm…     

大型储罐单盘浮顶施工工艺

大型单盘浮顶的钢板薄、焊缝密度高、焊接工作量大、焊缝交叉点较多．很难控制焊接变形．不仅影响浮顶单盘焊后的外观质量．而且影响浮顶单盘的排水能力。结合大型储罐单盘浮顶的施工．分析了施工工艺的特点与不足．创新性地总结出了大型储罐单盘浮顶施工的新工艺。新工艺采用CO2气体保护焊＋手工焊焊接方法、更利于均匀释放焊接应力的焊接顺序以及更合理的浮顶临时架台搭设方法等,能有效节约施工成本,缩短工期,解决单盘浮顶焊接变形等问题。文章对该工艺的施工特点、适用范围、工艺原理、工艺流程及操作要点等进行了详细的介绍。     

大型原油储罐用钢和管道用钢的对比研究

随着我国石油天然气需求量的不断增加,原油储罐的发展趋势是大型化,石油天然气输送管道的发展趋势是大口径、高压高密度输送。本文从受力、破坏形式、机械性能、化学成分及焊接要求等方面对大型储罐用钢（12MnNiVR）和管道用钢（X70）进行了对比。结果表明管道钢板（X70）机械性能高于储罐用钢板（12MnNiVR）,但在制造焊接及轧制方面,管道用钢板无法代替大型储罐用钢板。     

自动焊技术在球形储罐焊接中的应用

通过自动焊技术在2000m3丙烯球形储罐焊接工程中的应用,文章介绍了该焊接工程中选用的焊接工艺参数、焊接材料以及焊接技术要点、易产生焊接缺陷的原因,并对该工程的经济技术指标进行了分析。工程实践证明:球形储罐自动焊焊接整体合格率为97.9%～98.9%,而且效率高,是手工焊的5倍;工期短,罐群施工时比手工焊缩短工期约30天;成本低,尤其是4台储罐以上的罐区施工,可比手工焊降低成本20%左右;可以改善作业环境,有效降低作业人员的劳动强度。在国家石化行业储运工程大发展的环境下,球罐自动焊技术在球罐群施工中具有较高的推广价值。     

10×10~4m~3储罐T形焊接接头开裂原因分析

某项工程共建造8台10×10~4 m~3储罐。储罐充水试验后,发现T13罐大角焊缝内侧靠近底板的焊趾处局部开裂。文章介绍了角焊缝开裂和充水过程中罐底板沉降变形的情况,分析了T形接头多层多道焊接残余应力以及充水过程中T形接头内侧角焊缝的附加应力,并由此建立了储罐T形接头内侧角焊缝开裂判据判断,认为,环梁沉降加焊接残余应力在大角焊缝内侧靠近底板的焊趾处引起应力集中、使局部应力超过了钢板的抗拉强度是引起了开裂的主要原因。     

P91耐热钢厚壁管埋弧焊工艺

为了实现埋弧焊工艺在P91厚壁管焊接中的应用,对P91耐热钢的化学成分、力学性能以及焊接性进行了分析,并对焊接方案和热处理工艺进行了优化设计,采用GTAW+SMAW+SAW方法完成了Φ457.2 mm×23.88 mm规格P91厚壁管的埋弧焊焊接工艺评定。结果显示,焊接接头的力学性能和金相组织均满足标准和规范要求。该工艺已成功应用于P91管道项目焊接,显著提高了P91耐热钢的焊接作业效率。     

钛合金的脉冲TIG焊工艺

针对钛合金焊接易产生的脆化、裂纹、气孔等缺陷,介绍水处理装置中三套钛合金氯离子过滤器的焊接经验。采用脉冲钨极氩弧焊,选取合理的焊接工艺参数和热处理温度,并在施焊中把握操作要点,获得了成功,全部过滤器经过一年使用,未发现任何异常腐蚀现象。     

海洋平台桩腿用E690材料焊接工艺

针对海洋平台桩腿常用的高强度低碳调质钢E690材料焊接时具有冷裂倾向,焊缝及热影响区质量难以保证的问题,分别以焊条电弧焊（SMAW）和埋弧焊（SAW）两种焊接方法进行了焊接工艺评定试验。结果表明,焊前进行不低于100 ℃且不高于150 ℃的预热,道间温度控制在100～150 ℃,焊后进行150～250 ℃热处理,保温2 h,焊接过程中控制热输入量,焊条电弧焊为10.5～16.3 kJ/cm,埋弧焊为16.1~26.4 kJ/cm,采用多层多道焊形式,可以保证焊接接头的力学性能满足相关标准的要求。     

提高铝合金1370和1913焊接结构使用可靠性的途径

介绍了俄罗斯中等强度铝合金1370和1913的焊接性能。对采用不同焊丝焊接和不同焊后热处理规范所完成的焊接试样分别进行了抗晶间腐蚀(МКК)、分层腐蚀(РСК)、全面腐蚀和腐蚀龟裂(РК)等试验,结果表明:采用添加Sc和Р3М的新型铝合金焊丝进行自动氩弧焊,可以提高焊接接头的力学性能和抗热裂纹形成的稳定性;对焊接接头的完全热处理(淬火+人工时效)能降低焊接残余应力,提高耐蚀稳定性及焊接接头强度。     

TC4钛合金不同焊接方法焊接性及接头性能分析

为了研究TC4钛合金在不同焊接方法条件下的焊接性及接头性能,对TC4钛合金分别进行了氩弧焊、冷焊、激光焊、电子束焊以及电阻点焊试验,并对接头的强度、硬度、塑性、韧性、金相组织等进行了对比分析。试验结果显示,采用TA18焊丝,氩弧焊接头强度平均值为982.5 MPa,伸长率为7.5%,强度和塑性匹配良好;冷焊接头强度平均值974.5 MPa,焊缝区硬度低于热影响区,热影响区宽度0.7~1.0 mm,焊接变形改善明显;激光焊接头强度平均值956.5 MPa,伸长率达母材水平;电子束焊接头强度高于母材,塑性低于母材,热处理后接头强度升高,焊缝区存在金相组织的梯度分布;电阻点焊接头的熔核直径和抗剪力随焊接参数增大逐渐增大。研究表明,TC4 钛合金具有良好的焊接性,在弧焊、束焊和电阻焊工艺下,焊接性良好,焊接接头金相组织合理,强度、塑性等 力学性能指标匹配良好。     

SA335 P91钢厚壁炉管焊接工艺试验与分析

分析了SA335P91钢厚壁炉管焊接的冷裂敏感性 ,采用系列冲击试验方法研究了焊接线能量和层间温度对P91钢的焊接接头冲击韧性的影响 ,并规定了手工氩弧焊的焊接线能量上、下限值和合理的层间温度。研究结果表明 :对于厚壁P91钢炉管的焊接 ,焊前预热是必需的 ,焊接线能量的大小和层间温度的高低对于焊接接头的冲击韧性有较大影响 ,并随二者值的提高 ,焊接接头尤其是熔合区及热影响区粗晶区的韧性变差 ,这主要是由于这些区域中的马氏体束的尺寸变大和产生了许多粗大球状碳化物的缘故     

15 CrMo钢管道的焊接

针对辽河化工厂换热器管道环焊缝出现裂纹的情况,选择了新的焊接方式——钨极氩弧焊打底+手工电弧焊填充盖面,并对焊接坡口处理、焊材选择、焊接工艺参数进行了较为详细的介绍,对15CrMo钢管道焊接有一定的参考意义。     

双细丝并联多丝埋弧焊接工艺试验研究

为了解决多丝埋弧焊大线能量焊接导致的高钢级管线钢焊缝及热影响区金相组织粗化、力学性能脆化的问题,设计了焊接线能量较低的双细丝并联多丝埋弧焊接工艺,在该工艺下进行了焊接试验,并在相同焊接环境下与常规粗丝四丝埋弧焊工艺进行了对比。结果表明,双细丝并联多丝埋弧焊工艺比常规粗丝四丝埋弧焊工艺焊接线能量降低约27%,显著改善了焊缝及热影响区的低温冲击韧性,两种焊接工艺下焊接接头抗拉强度的变化不大。     

中俄东线－45 ℃低温环境油气管道工程用X80钢级Φ1 422 mm×33.8 mm感应加热弯管研发

为了解决低温环境下弯管脆断的问题,满足我国长输油气管道低温站场用钢管的需求,针对油气输送用X80钢级直缝埋弧焊管焊接接头在回火热处理后,焊缝金属夏比冲击韧性存在明显回火变脆的现象,对多丝单道焊和单丝多道焊的直缝埋弧焊管焊接接头进行了焊后箱式炉热模拟研究,并选用整体热煨制方式,试制了感应加热弯管,进行了理化性能评价。结果显示,焊缝中细小的针状铁素体板条随回火温度升高而合并粗化,是导致焊缝低温韧性显著降低的原因;采用淬火+回火热处理方法,可有效抑制焊缝夏比冲击韧性随回火加热温度的递增而恶化的趋势;X80钢级Φ1 422 mm×33.8 mm单丝多道焊感应加热弯管母管经淬火+回火热处理后,完全满足－45 ℃低温条件下中俄东线低温管道工程设计要求。     

316L超低碳不锈钢埋弧焊焊接工艺探讨

316L超低碳不锈钢的物理特性与碳钢的差异较大,采用埋弧焊焊接不锈钢时,在同样的热输入下,不锈钢母材的熔化速度和对焊丝伸出端的预热作用比碳钢大得多.在大量焊接试验的基础上,分析了不锈钢埋弧焊的特点,提出了不锈钢埋弧焊合理的焊接工艺,使不锈钢母材及焊丝的熔化速度和焊缝金属凝固速度平衡,从而避免了焊缝中心区热裂纹和热影响区耐蚀性降低,保证了焊接施工质量.