不停车钻中心孔夹具

不停车钻中心孔夹具,用于 35～50mm 轴的中心孔加工。夹具与可调中心架联用。夹具体3的尾锥装在车床主轴锥孔内,挡杆1的一端靠在车床导轨上(图1),可调中心架(图2)夹在方刀架上,车床启动后,将工件一端放在中心架的 V 形铁中(中心架应靠近夹具体;托架上的工件轴心也应低于主轴中心     

液压顶钻

在卧式车床上加工长而重的轴类零件(以锻件为主)时,钻中心孔是一件费时又费力的工序。通常需在车床尾座上装一个特殊的四脚夹头,和车头上的四爪卡盘一起夹牢工件两端,校正后车削工件的中心架支承外圆,然后再搭中心架,车削端面和钻中心孔。另一种方法是预先在专用设备上钻好中心孔,然后再将工件轴送到车床     

大型卧式车床的托辊装置

C650、CW61100φ1000×5000毫米等大型卧式车床,其中心架只能架最大直径为φ400毫米的工件,当要加工直径超过φ400,长度为1600毫米左右的圆柱工件的内孔、端面时,原中心架就不能使用了。如图所示的托辊装置,就能顺利地完成内孔和端面的加工,并经多年使用证明效果良好。     

内球面零件的车削加工

如图1所示的零件,内球面尺寸为SΦ1460H8,图1　零件图要求表面粗糙度Ra=3.2μm。我们在没有数控车床、专用球车和仿形车床的情况下,使用双柱立式车床并设计了如图2所示的专用夹具,用车削完成了零件内球面的加工。专用夹具如图2所示,其工作原理是:右刀架带动右刀杆架向下移动,使刀杆与右刀杆架的连接中心位于被加工工件球心,即通过调整使刀杆的回转中心与工件球心相重合。再通过工作台带动工件作水平方向的回转运动(主运动),通过左刀架带动刀杆在铅垂方向作圆弧运动(走刀运动),从而实现工件内球面的车削加工。图2　球面车削夹具图为保证刀…     

车床顶尖的改进

在普通车床上加工两端带有中心孔的轴类工件,一般是在床头主轴孔内放置一标准顶尖,采用两顶尖方法加工,其轴向长度尺寸很难掌握。为了控制轴向尺寸,将原车床顶尖作如图改进。加工时,工件以两顶尖定位,继续前进昆架,直到工件一端面与定位套平面接触,这时停止尾架前进。加工一端台阶尺寸后调头,仍以两顶尖定位,前进尾架,使工件左端与定位套平面接触。在这一过程中,滑动顶尖克服弹簧力而轴向移动,直到与工件左端接触为止,弹簧的 k 值不能太     

轴承辅助定位加工

图示工件中2—φ40h7、2—φ30h7的尺寸精度及形位公差较高,因此加工工艺上须安排磨削工序。而工件两端设计和使用均不能保留中心孔,所以在工艺安排中,工件的两端留有工艺料头并加工出B_3中心孔(磨削用)。当磨削加工完毕,应在卧式车床上用中心架支承φ40h7的外国加工M20×1—6H螺纹。但由于φ40h7的表面粗糙度值要求低,中心架支承过程中必然会破坏表面质量。在此情况下,我用轴承7308套在     

车削细长工件用球轴承跟刀架

车削细长工件用球轴承跟刀架如图,体架的水平搭子装夹在车床刀座中,体架下的搭子具有一定长度,使之被车床拖板驱动,可避免所有驱动力都集中在刀座上。垂直安置的车刀装夹在紧靠两定位销轴的位置上。球轴承用螺栓固定于铝臂,铝臂上开有沟槽,用以将支承轴承调整到与工件直径相应的尺寸。使用球轴承跟刀架,调整简单方便,加工精度高,用以车削细长工件或柔性材料(如塑料棒等),     

钻中心孔工具

在无专用设备情况下,加工大直径长轴中心孔,一般是用中心架或活动支架来完成。但当轴料弯曲、不圆时,加工质量和效率都较低。为此,我们设计了钻中心孔专用工具。钻中心孔时,先将工件一端放在外壳2的锥孔中,另一端对准车床主轴上的外拨顶尖中心,将工件顶紧,开动车床。慢推操作手柄14,使小齿轮9带动轴齿条13向工件方向移动,钻中心孔(中心孔深度由分度盘轴7来确定),钻毕齿条退出,停机可卸下工件。     

用尾顶尖涨开的夹头

图示是一种制造简单,精确的内弹簧夹头。使用时,仅需在车床尾架中装入一个带滚珠轴承的活顶尖,即可实现不停车装卸工件。这种弹簧夹头可夹在三爪卡盘中,亦可装于很多其它标准的夹紧装置上。弹簧夹头用棒料制成,所用棒料的直径应比工件的内径稍大一些,棒料中心钻孔,孔径约为工件孔径的2/3或3/4,孔的深度则比工件全长稍深点。然后,要精确地车制外径,其尺寸比工件内径小0.025毫米左右。同时,还应车出供工件轴向定     

用C616型普通车床钻削小深孔

为了充分利用现有设备,我厂将C616普通车床进行了改装,在工件外径φ12mm的细长轴中心,钻削φ4mm,深316mm的盲孔(油田用测压柱塞),取得了良好的效果。钻具的工作原理如附图所示。支承架7固定在车床中溜板上,工件6不通端中心孔靠在小顶针8上,另一端夹在三爪卡盘5上(支圣架7后端用于钻削大于工件外径的安装孔)。带有莫氏锥度的轴1插入车床主轴锥孔内,将钻夹头2安装在轴1右端,夹紧接     

在M1380外圓磨床上磨削超长活塞杆

我厂磨削的活塞杆是细长比为67的空心管子,如图1。由于尺寸公差、形位公差、光洁度都要求很高,所以必须进行磨削才能达到图纸的要求。我厂最大的外圆磨床是M1380,其磨削工件的最大长度为4500mm,最大磨削面长度为4400mm。为了加工这个工件,我们改装了M1380外国磨床的尾架如图2。工件的装夹工件右端φ65 H7配上工艺闷头,并钻中心孔。图3中:工件靠床头箱的一端顶在死顶尖上,通过拨盘、滚柱及带有V形面的对合夹头带动工件旋转;另一端穿过图2所示的尾架,用四爪卡盘初步夹紧工件(工件与卡爪之间垫有2～3mm厚的铜块),     

细长轴切削盘

在车床上加工超长细长轴比较困难,一般需要加长的车床床身、若干个中心架支撑工件,还要有一定的技术水平。我们通过实践的探索和改革,研制出细长轴切削盘,安装在C616车床上,可加工出无限长的细长轴。加工时,工件不转动,只作轴向移动,切削盘作高速旋转,双刀同时切削。加工精度可达IT8级,表面粗糙度R_α0.8,全长外径尺寸误差不超过0.53mm。     

国外几种大型积木式机床

用典型部件、零件拼合成不同用途的机床,是大型机床的发展趋向之一。近几年来,这样的机床在国外也出现了一些。下面介绍几种,供参考。 1.瑞士爱肖·魏斯公司的 可移动大车床 该公司1964年自制了一种可移动式的大车床,用来加工汽轮机转子和水轮机轴。新的设计思想是用可以拼合的独立部件,如主轴箱、尾架、床身(6或8米长,床身上溜板箱带单独驱动装置)、刀架等互相配置,以适应加工不同大小的工件。 正常配置如图1所示,主轴箱和尾架没有底座(落地式),二个床身并列联结在一起。这时车床最大加工直径为3.3米,最大加工长度为12米。 放大尺寸的配置,…     

保证内外圆同轴度的夹具

为了保证轴类零件内外圆的同轴度,通常采用夹一端外圆、另一端搭中心架的工艺方法,但对长度较长、同轴度要求较高的轴类零件,这种工艺方法很难保证加工精度。为此,我们设计了如图所示的夹具,使用效果很好。 图中工件长为 １０００ ｍｍ,同轴度要求φ０．０３ ｍｍ。夹具的两支架６支承在车床导轨上,支承架上部可以用开合式,以便于工件装夹。支架６内镶有铜套８,工件７外圆与铜套８为小间隙配合,可以转动又无明显间隙。工件７左端车工艺用螺纹,螺母５套在工件上,螺母左端有拨销３,车床主轴转动时通过卡爪带动螺母转动烈而带动工…     

可调式钻中心孔夹具

通过多年实践,我们设计并制造了如图所示的可调式钻中心孔夹具。本夹具操作程序如下:把夹具夹紧部分装在普通车床方刀架刀槽里,并拧动车床方刀架螺钉将夹具夹紧。将轴类零件放在V形块内,旋动手轮1将工件夹紧。摇动手轮2及机床中拖板,使工件中心与主轴中心重合。中心钻套装在主轴锥孔里或夹紧在三爪卡盘上,即可进行一端中心孔加工。本夹具适于轴杆类零件的中心孔加工,工件直径最大可达150mm。     

用图表法分析多轴自动车床故障的原因

我厂经过几年来的生产实践,摸索出一种适合多轴自动车床修理用的图表分析法,从而提高了工作效率。下面举两个实例来说明该方法的应用。 1.六轴自动车床加工件的尺寸和精度不稳定的检查方法 首先将主轴按顺序进行编号,然后在每根主轴上加工3～4个工件,测其有关尺寸和精度,并将其读数按顺序填入表格,再进行细致的分析。这样,可以大大缩小故障原因的查找范围。 [例1]某工件外圆采用横刀架加工。其尺寸公差为mm,加工后发现有30%左右的产品超差,查其原因。 先将实测外圆尺寸列入表1,通过分析可知: 1)除11、V两根主轴加工的产品外,其余均为合格品…     

铸铁油缸加工刀具的改进

单件小批加工铸铁油缸常在卧式车床上进行,用三爪自定心卡盘夹一端,中心架架另一端进行单刀粗镗、半精镗、浮动镗刀精镗、珩磨(或滚压)。由于工件的长径比较大,在加工过程中存在以下几个问题。     

中心孔的修复

在机械制造和修理中,常遇到轴类零件的中心孔损坏,需要在车床上重新修正,但按常规办法非常麻烦费时。为此,我们采用如图所示的装置,车床的车头卡盘1的转动,通过万向节2和三爪卡盘3,传递给安装在中心架4上的工件7,中心钻5装夹在钻夹头上。此装置可以排除一切     

再谈车床改装为双面铣床

贵刊曾经刊登过一篇《车床改装为双面铣床》的文章,以车床代替铣床进行双端面铣削的改装。以车床的主轴为主运动缺点是加工工件尺寸较小,而我们的另外一种改装方法,可以加工尺寸较大的工件,附图是车床改装为双面铣床后的加工原理示意图。     

中空内径测量百分表的设计及使用

在实际生产中,当在卧式车床上用心轴类工装车削加工工件的内孔时,工件的内止口测量由于心轴处在工件中心,不能用游标卡尺、内径量表等常用量具直接进行测量。其他测量工具也是进行间接测量,不能直接读出尺寸的大小,数据测量不准确。工件加工尺寸经常出现偏差,合格率低,需要重新装夹进行返工,加工效率非常低。1.设计思路为提高尺寸测量的准确性和操作时的可靠、方便性,提高工件的加工合格率及加工效率,在使用