钢中氢,氮,氧的来源及其控制对策

本文比较了国内外钢中氢、氮、氧的水平，叙述了国外对纯净钢要求不断提高的过程。分析了钢中氢、氮、氧的来源，讨论了氢和氧的变化规律、吹氧过程中氮的变化以及碳和氧的关系。提出了减少钢污染的有效方法，总结出净化钢液的主要技术措施 。     

钢中氢、氮、氧的来源及其控制对策

比较了国内外钢中氢、氮、氧的水平 ,叙述了国外对纯净钢要求不断提高的过程 ,分析了钢中氢、氮、氧的来源 ,讨论了氢和氧的变化规律、吹氧过程中氮的变化以及碳和氧的关系 ,提出了减少钢污染的有效方法 ,总结出净化钢液的主要技术措施     

国内外纯净钢生产先进技术

概述了近年来国内外一些先进炼钢厂的纯净钢生产新技术,分析了碳、硫、磷、氢、氧、氮等元素在钢中的行为和降低钢中杂质元素的相关措施。指出多工序分阶段精炼,大规模经济地生产纯净钢是一种发展趋势。     

低碳硫铋易切削钢的生产工艺实践

总结了低碳硫铋易切削钢1214Bi生产过程中为保证轧材质量在冶炼、连铸及轧制工艺上采用的关键措施。生产实践表明,1214Bi易切削钢轧材夹杂物分布均匀,钢中铋颗粒细小均匀,产品切削性能良好。     

霉菌对超高强钢腐蚀行为的影响

采用扫描Kelvin探针测试技术,研究了300M钢、Aermet100钢与超高强不锈钢在黄曲霉、黑曲霉、球毛壳霉、绳状青霉和杂色曲霉组成的混合霉菌菌种作用下的腐蚀行为.通过扫描电镜结合能谱分析对霉菌在三种超高强钢上的生长进行了观察和分析.300M钢试样上霉菌呈现分散式堆积生长,数量逐渐增加;Aermet100钢试样上霉菌呈现分散式单个生长方式,数量逐渐增加;超高强不锈钢上霉菌呈现放射式网状生长方式,数量急剧增加,在钢表面形成一层生物膜.霉菌实验后,三种超高强钢表面都发生一定的腐蚀.300M钢腐蚀最严重,蚀坑宽而浅;Aermet100钢次之,蚀坑窄而深;超高强不锈钢的耐蚀性最好.扫描Kelvin探针测试结果表明,霉菌一定程度上能促进300M钢和Aermet100钢的腐蚀,而对超高强度不锈钢的腐蚀行为有一定抑制作用.      

电弧炉无渣出钢技术及其在我国的应用

本文介绍了电炉无渣出钢技术在国外的应用与发展现状,结合我国电炉的装备水平,重点讨论了应用虹吸出钢和偏心炉底出钢两种方法的条件、作用和应采取的措施。     

SS400钢薄板坯连铸生产典型漏钢原因分析和控制

根据某厂连铸薄板坯生产SS400钢过程中出现的典型漏钢现象进行分析,通过化学成分分析、连铸操作参数分析、FDA曲线分析、漏钢图片分析找到漏钢的真正原因,这次漏钢主要属于卷渣漏钢,采取了有效措施以避免以后发生类似生产事故。措施1是炼钢作业区保证连浇炉次中间包钢水过热度在15~35℃范围内;措施2是降低拉速时要求按照规定每次降低按0.1m/min进行操作,以保障生产顺行,提高连铸机作业率。     

轻质钢的研究进展(二)——铁素体—奥氏体双相轻质钢和奥氏体轻质钢

首先主要阐述了富Al铁素体—奥氏体双相轻质钢和奥氏体轻质钢的微观组织特征、力学性能和强韧化机制。尽管添加Al可以降低钢的密度和提高比强度,但是它会使钢的弹性模量显著降低。针对这一不利属性,介绍了一种切实可行的提高轻质钢(以及碳钢)弹性模量的措施,即利用凝固过程中原位自生高弹性模量的硬质颗粒(如Ti C和Ti B2等)来增强钢的基体。所形成的颗粒增强钢基复合材料可以具有较常规碳钢和富Al轻质钢更高的弹性模量和比弹性模量。     

首钢热轧酸洗先进高强钢的开发与进展

介绍了首钢热轧酸洗先进高强钢的开发与进展。根据客户的使用要求,结合生产设备,首钢研发了双相钢、高扩孔钢、复相钢、相变诱导塑性钢等系列高强钢。分析了双相钢、高扩孔钢、复相钢以及相变诱导塑性钢等产品的化学成分和力学性能,并利用金相显微镜和扫描电镜等手段对微观组织特征进行了描述。首钢热轧酸洗先进高强钢因出色的力学性能已经在汽车控制臂和纵梁等零件上得到广泛应用,未来将在乘用车减重和安全等方面发挥更大作用。     

操作不当造成连铸漏钢探讨

攀钢连铸因操作不当引起的漏钢数量很大。本文对操作不当引起漏钢的原因进行了分析，提出了防止措施。     

白钨矿和氧睛直接还原合金化的理论分析及工业试验

对白钨矿和氧化钼直接还原合金化进行了热力学和动力学计算和分析,炼钢过程中,「Ｃ」、「Ｓｉ」、「Ａｌ」都能还原白钨矿和氧化钼。（ＷＯ３）和（ＭｏＯ３）还原过程的限制性环节分别是ＷＯ３及ＭｏＯ３在熔渣中的扩散。并成功地行了全部用白钨矿和氧化钼冶炼高速钢Ｍ２（Ｍ２Ａｌ）的工业试验。     

BOF-LF-RH-CC流程高压锅炉管用钢12Cr1MoVG的生产实践

φ110 ～ φ280 mm锅炉管用热轧圆钢12Cr1MoVG(/％:0.08 ～0.15C、0.17 ～0.35Si、0.40 ～0.70Mn、≤0.015P、≤0.010S、0.90 ～ 1.20Cr、0.25 ～0.35Mo、0.15 ～0.30V、≤0.015[Alt])的生产工艺流程为120 t顶底复吹转炉-LF-RH-CC-轧制.通过控制铁水[As]、[Sn]、[Sb]、[Pb]、[Bi],控制转炉终点[C]0.04％ ～0.08％、[P]≤0.010％、[S]≤0.010％,出钢过程铝铁脱氧,钢包喂铝线控制[Alt]≤0.015％并用复合精炼渣和少量铝丸终脱氧,控制中间包钢水过热度20 ～35℃,全程保护浇注等工艺措施,使试验钢的[As]+[Sn]+[Sb]+[Pb]+[Bi]≤0.029％、[P]≤0.011％、[S]≤0.008％、[Alt]≤0.011％,各类夹杂物级别均≤1.0,满足用户的技术要求.     

Production of 48MnV-C non-heat treatment crankshaft steel by means of converter plus continuous casting and hot-rolling process

48MnV-C non-heat treatment crankshaft steel is specially used for making crankshafts of Cummings C engines.It mainly adopts the technology of V—N micro-alloying,at present,it has been successfully used in making crankshaft of heavy duty truck engines.BX STEEL made trial production by means of converter→secondary metallurgy(RH + LF)→rectangular slab caster→hot rolling process,and studied the T[O],T[N],[H]and non-metal inclusion in 48MnV - C steel under continuous casting process condition,the actual grain size and the slab quality.All the chemical compositions and test results met the needs of Cummings Crankshaft Steel Standard.In order to ensure the mechanical properties of the non-heat treatment steel,a certain amount of nitrogen is added to it,also a small amount of sulfur is added to improve the cutting property of the steel.This process route can make full use of the de-hydrogen function of RH,and during RH treatment,rough adjustment of alloy elements may be made while the adjustment of Nitride Manganese nitrogen pick up and adjusting Mn,as well as Ca treatment and S content adjustment may be done during LF treatment so as to ensure the requirement of high nitrogen,low hydrogen,low oxygen content in 48MnV-C steel.Magnetic marks are defects shown in magnetic powder testing after the steel was used to make finished crankshafts.The 48MnV - C non-heat treatment crankshaft steel produced by means of the above-mentioned process route has not only relatively high robust performance which meets the needs of truck crankshaft safety,but also high qualification rate and basically no "magnetic marks" are found after being made into finished crankshafts,which meets the crankshaft standard.Therefore,this steel has been widely used in domestic crankshaft industry.     

包钢贝氏体钢冶炼中氢的控制研究

文章介绍了钢中氢对钢质量的影响以及对贝氏体钢的危害,并通过生产实际试验数据,研究包钢150 t转炉冶炼贝氏体钢时,钢中氢的来源极其过程w[H],并提出了有效控制贝氏体钢中w[H]的措施及效果。     

液化天然气储罐用9Ni超低温钢的冶炼和连铸生产实践

9Ni超低温钢(/%:0.03～0.05C、0.15～0.30Si、0.60～0.70Mn、≤0.003P、≤0.002S、9.0～9.5Ni、0.02～0.04Al)的冶金流程为180 t铁水预处理-180 t复吹转炉-LF-喂硅钙线-RH-180～250 mm板坯连铸。通过转炉出钢时钢包脱磷控制[P]≤0.0015%,LF脱硫使[S]≤0.001%,加铝粒和喂铝线控制[A1]0.02%～0.03%;RH前喂硅钙线RH真空度≤200 Pa,RH处理20 min以控制[N]≤25×10^-6,[H]≤1.0×10^-6;连铸使用电磁搅拌、轻压下和全程保护浇铸工艺,提高铸速使铸坯矫直温度≥950℃,铸坯在300℃缓冷坑40 h,使[P]、[S]、[H]、[N]、[0](/10^-6)分别降至15、9、0.5、26、10,铸坯裂纹率降至0,轧制钢板的无损探伤合格率为100%。     

不锈钢连铸坯表面缺陷与对策

针对不锈钢中镍、铬、钛等合金元素的作用,分析了不锈钢的组成、凝固特征、高温热性能、力学性能与普碳钢的差异以及不锈钢连铸坯表面凹陷、裂纹、夹渣等表面缺陷产生的机理.重点阐述了钢水洁净度、浇铸温度、保护渣性能、结晶器振动以及液面控制等连铸工艺对表面质量的影响.结合0Cr18Ni9、2Cr13以及钛不锈钢实际生产情况,提出解决铸坯表面凹陷、裂纹、夹渣及不易除掉的深振痕等缺陷的措施与对策.     

TP347H管坯轧制开裂的工艺研究

对我公司TP347H管坯出现轧制开裂问题进行了研究，重点分析和讨论了TP347H钢中[O]、[S]含量和添加微量元素B对轧制开裂的影响。调整VOD的脱氧制度使钢中残Al量增加、还原炉渣的碱度提高和Si-Ca的使用改变了钢中夹杂物的性质、形态，以及吹Ar保护浇注等措施的采取，降低了钢中[O]、[S]含量及夹杂物含量，提高了钢的纯净度，加微量元素B，进一步改善钢了的热塑性，解决TP347H管坯轧制开裂问题。     

RH-TB精炼处理超低碳钢的研究

分析了影响RH脱碳的因素,在试验生产中采取了快速提高RH真空度、加快初期脱碳反应速率和增大驱动气体流量等强化中期脱碳的措施,大幅降低了RH处理结束时钢水中碳含量.分析表明,钢包顶渣氧化性强是钢水中Als损失和T[O]高的主要原因.     

提高氰化浸出率指标的研究及实践

通过对柴矿现行生产工艺流程及历史数据的分析及工艺试验研究,在生产中采取合理配矿、提前出贵液,改变加药方式维持磨矿回路中的[CN-]、[CaO]等措施,使选矿回收率由90.03%提高到91.89%,提高了1.86%。     

德标Mn—Cr系齿轮钢开发与生产实践

莱钢特钢事业部通过50tEAF—LF（VD）-方坯连铸-轧制工艺生产德标Mn—Cr系齿轮钢,制定可行的工艺及控制要点,实现窄成分控制,钢中[0]、[N]分别控制在≤15×10-6和53～68×10-6低倍组织≤1．0级,非金属夹杂物A≤2．0级、B≤1．0级,C、D≤0．5级,晶粒度≥7级、带状组织≤1．5级,末端淬透性等指标均满足用户质量要求。