300t转炉出钢过程碳脱氧试验研究

针对300吨转炉生产低碳铝镇静钢出钢脱氧铝耗过大的问题,充分利用出钢过程良好的动力学条件,优化碳粉、合金及渣料加入时机和顺序,采用出钢过程投入碳粉对钢水进行预脱氧工艺。生产数据表明,使用碳粉脱氧工艺,钢水增碳微弱,仅为0.001%-0.002%,出钢过程未增加温度损失,吨钢铝耗由2.11 Kg下降至1.97 Kg,吨钢生产成本约降低1.68元,达到了降低脱氧铝耗及降低生产成本的目的。     

转炉出钢碳粉预脱氧工艺实践

为降低低碳铝镇静钢中的氧含量,通过对转炉C-O反应机理进行研究,采取在转炉出钢前期用碳粉替代部分铝粒进行钢水预脱氧的操作。实践表明:转炉出钢使用碳粉预脱氧工艺后,脱氧效果与正常脱氧工艺基本相同,但铝粒消耗降低约25 kg/炉钢,年创效约665万元;不会对钢水增碳造成较大的影响;水口结瘤炉次明显减少,浸入式水口的使用寿命也由4 h延长到4.5 h。此工艺的实施,不仅降本增效,还提高了连铸可浇性,改善了钢材质量。     

高强IF钢合金化工艺应用分析

主要介绍了安钢生产高强IF钢的工艺控制情况,分析了不同合金化方式对合金元素收得率、钢中氧含量、RH脱碳、后期合金增碳以及钢水洁净度控制的影响。认为LF配加锰铁和RH脱氧后配加金属锰两种方式对高强IF钢中碳含量和钢水洁净度的影响相差不大,均能够满足产品需求。     

40tLF炉工艺优化实践

介绍了长特炼钢厂一车间40tLF炉碳合结钢冶炼工艺试验及效果，通过工艺的可行性分析，提出了合理有效的脱氧、脱硫及钢水净化工艺方案。     

碳铝顶渣改质剂在低碳钢生产中的应用实践探讨

钢包顶渣的改质,是防止钢水二次氧化、对于钢液深度脱氧和优化钢液夹杂物去除的重要工艺方法,文章介绍了120t板材生产线生产低碳铝镇静钢采用碳铝改质剂的工艺实践.     

转炉终点钢水预脱氧研究与实践

分析研究转炉终点钢水氧含量影响因素,对转炉终点控制和出钢脱氧工艺进行优化改进,主要通过终点枪位、氧压、底吹模型、终渣稠化工艺控制,实现了熔池内碳氧反应平衡和各反应阶段炉渣Fe O平衡,有效地降低了转炉终点钢水氧含量,使合金收得率和钢水均质化程度得到提高,同时加速了脱氧产物的排除。     

提高钒铌元素收得率的转炉冶炼脱氧工艺探讨

分析了转炉冶炼过程中钒铌元素的氧化特征、钢水中钒铌与碳元素的选择性氧化原理和钒铌微合金化建筑螺纹钢的脱氧工艺。为了提高钒铌元素的收得率,对转炉冶炼脱氧工艺进行了以下优化:转炉冶炼采用顶底复吹,提高终点碳命中率,有效挡渣出钢,钢包内脱氧剂以硅锰合金为主,钒合金化选用氮化钒铁,铌合金化选用50铌铁,钒铌合金在钢水脱氧后直接加入钢包,采用钢包吹氮精炼钢水。     

转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺优化

通过对碳-氧反应机理的研究分析,对转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺进行优化改进。优化后,转炉冶炼低碳铝镇静钢在出钢前期采用碳粉代替部分铝进行钢水预脱氧并且在出钢前期加入低价的高碳锰铁进行合金化,利用碳-氧反应脱除高碳锰铁中的碳。结果表明:铝块消耗平均降低了0.24 kg/t,锰铁合金成本降低了2.56元/t,取得了较好的经济效益。     

RH炉冶炼低碳钢的碳氧反应控制

为降低低碳钢的冶炼成本,通过优化RH工艺参数,充分利用碳氧反应,加入碳粒,去除部分游离氧以代替铝脱氧,减少了钢水中Al2O3夹杂的含量,提高了钢水纯净度,降低了吨钢成本;通过改变预抽模式,优化驱动气体的操作工艺,减少喷溅,有效保护了设备,降低了维修成本。     

炼钢小转炉冶炼含铝钢的工艺探索

分析了炼钢小转炉冶炼含铝钢的难点,探讨了小转炉冶炼含铝钢的操作要点：控制好碳、氧平衡。通过＂高拉补吹＂工艺,将钢水终点碳含量和氧含量控制在一个合适的范围,出钢时通过合理的脱氧合金化控制手法,达到对成分铝有效控制的目的。     

“转炉钢脱氧渣”做熔剂冶炼锰硅合金的初步探索

锰硅合金做为炼钢的脱氧剂，在钢液进行脱氧时，生成的MnO·SiO2必然进入转炉炼钢出钢时的高碱度炉渣中，用这种钢渣代替白云石做熔剂生产锰硅合金，可达到循环使用，节约资源，降低成本的目的。     

钢包铸余渣的热循环利用

介绍了武钢CSP钢包铸余渣的热态循环回收利用工艺,该工艺在LF炉对连铸钢包液态铸余渣进行了热态在线循环利用,深入分析了铸余渣循环利用过程中LF炉精炼终渣变化及其对钢水质量的影响。结果表明:通过热态渣的在线循环,LF炉造渣料及脱氧剂消耗大幅降低,其中石灰降低1.01kg/t,精炼渣降低0.21kg/t,脱氧剂铝合金降低0.20kg/t,电耗降低3.66kWh/t,回收了浇铸残余钢水,金属料消耗降低3.0kg/t。     

LF炉精炼效率的改进

根据还原气氛条件下硫由钢水向炉渣扩散转移的基本原理,通过改进造渣工艺,过程温度控制,优化吹氩工艺,精炼过程还原气氛控制,精炼喂线精确控制等一系列强化手段,籍以炉渣性能判断及调整与改善,提高了LF炉脱硫效率,缩短精炼时间,提高生产运行效率,降低了生产成本,为今后开发生产高纯净度低硫钢打下良好基础。     

马钢CSP流程RH精炼钢水温度预测模型

基于冶金机理和传热学计算,分析研究了RH精炼过程中脱碳、吹氧加铝、脱氧、合金化、喷粉、真空室状态以及钢包等级等各类因素对钢水温度的影响。结合现场实际生产数据,建立了RH精炼钢水温度预测模型,经过对实际生产跟踪验证表明,模型预测的钢水终点温度与实测值偏差在±5 ℃以内的命中率为87.42%,偏差在±8 ℃以内的命中率为100%。     

低合金钢氮的控制实践

分析了鞍钢股份有限公司炼钢总厂三分厂低合金钢生产过程中各工序钢水氮含量的变化情况,分析认为转炉工序和LF炉精炼工序对钢水增氮影响较大。通过采取控制转炉点吹时间在40 s以内、出钢过程采用弱脱氧制度以及LF炉造渣工艺前置等措施后,低合金钢成品氮含量由0.004 01%降至0.003 29%。     

复合合金硅铝钡钙在转炉连铸中的应用

对转炉普碳钢连铸钢液，采用等量的复合合金硅铝钡代替硅钙与铝合金复合脱氧，满足了钢液脱氧，要求改善了钢液的流动性，避免了连铸水口结瘤，改变了钢中非金属夹杂物的大小，形态，钢材的机械性能达到了ＧＢ７００－８８的要求。     

高碳钢线材中夹杂物形貌及控制研究

优质高碳钢中的夹杂物来源于脱氧产物、吹氩降温过程中的二次氧化、钢包到中间包浇注过程的二次氧化、钢包和中间包耐火材料的剥离等.指出夹杂物形貌和能谱特征,分析不同破裂指数的夹杂物对线材的影响,为了得到塑性的MnO-Al2O3-SiO2夹杂物,应该采用Si-Mn脱氧.提出生产高碳钢线材过程中减少夹杂物的关键措施.     

ASEA—SKF精炼过程全氧影响因素的探究

结合马钢90tASEA－SKF的生产实际,对过程Al控制、真空脱氧、夹杂物去除和净化搅拌等方面对降低钢中全氧的作用进行了研究,并据此改进操作工艺后,获得了较低的全氧含量,提高了钢的洁净度。     

复合脱氧剂最佳成分的设计

为了保证钢液脱氧时产生低熔点、易碰撞长大的夹杂物，利于去除并防止因Al2O3生成时堵塞水口砖，同时使复合脱氧反应的自由能负值最大，保证易挥发元素损失最少且密度大，使钢液反应达到最佳的脱氧效果，根据相关资料计算出了最佳的复合脱氧剂组成。     

Q345系列低合金钢的脱氧工艺优化

对唐钢中厚板公司低合金高强度结构钢新旧两种脱氧工艺方案的工艺效果、脱氧产物的金相组织及成本进行了对比分析,认为采用铝铁＋硅锰合金的脱氧工艺,可使脱氧产物由硅酸盐夹杂、簇状Al2O3向低熔点的钙铝酸盐转变,有利于促进钢中夹杂物的上浮,提高钢水的纯净度,同时具有较大的成本优势,吨钢成本较原方案降低6.11元。