特种铸造学组八三年宣读论文题录

1.精密铸造模料显微组织初探陈冰 北京航空学院一系铸造组2.熔模精铸ZG3Crl3叶轮裂纹产生原因及其防止方法郑传耀 南京化学工业公司化工机械厂3.论提高熔模铸件的表面光洁度朱承兴等 北京航空学院一系铸造组4.一种简便的耐火粉料粒度分析法李海志等 北京航空学院一系铸造组5.高速生产优质精铸件的新工艺一电泳制壳工艺电泳制壳组 洛阳农机学院6.①硅酸乙酯40的工艺性能及其应用②熔模铸造用硅酸乙酯的研究(合并为一篇)张家骏等 清华大学7.精铸件表面裂纹的特征和消除熊才钰等 长春1017信箱15分箱8.双锋颗粒级配精铸石英粉的研究包彦堃等 浙江大学9.精铸用石英粉粒度分析方法的研究王慕荣 浙江大学     

锆英粉与熔融石英粉混合浆料在熔模铸造生产中的应用

在硅溶胶面层制壳工艺中试验了30%锆英粉+70%熔融石英粉浆料和50%锆英粉+50%熔融石英粉两种浆料的配制。混合浆料采用均合剂使两种不同密度的粉料充分融合,浆料的流动性、覆盖性和分散性都呈现良好的性能。经生产验证,铸件表面粗糙度、尺寸精度,可以与使用100%锆英粉浆料生产的铸件相媲美,而且利于清砂,制壳成本大幅下降。     

粉料的粒度分布对TiAl合金熔模精密铸造用氧化锆陶瓷型壳性能的影响(英文)

研究粉料的粒度分布对TiAl合金熔模精密铸造用氧化锆陶瓷性能的影响。对粉料粒度分布、粉末形貌、浆料黏度、型壳抗弯强度和断裂形貌之间的关系进行研究;通过测量氧化锆粉末和粘结剂构成的浆料的黏度来考察粉末粒度分布对浆料黏的影响;对不同粒度分布氧化锆陶瓷型壳断口形貌进行观察。结果表明:粉料粒度分布对未焙烧和焙烧后氧化锆陶瓷型壳的强度影响行为相似;粉料粒度分布对氧化锆陶瓷型壳的质量能产生很大的影响并进而影响到熔模精密铸造制备TiAl合金构件的质量。     

消失模精密铸造工艺研究

借助熔模铸造制壳工艺制成消失模铸造用的超薄空腔型壳，以减少消失模铸造在浇注过程中因聚苯乙烯气化而产生的铸件增碳、增氢等缺陷。聚苯乙烯模失模工艺为随炉升温至600℃，保温60min,型壳焙烧工艺为800℃焙烧1h。     

薄壁光整消失模壳型铸造的型壳研究

试验研究了壳型制备中不同黏结剂、不同耐火粉料及粉液比对泡沫消失模型壳强度和表面粗糙度的影响.采用在型壳表面添加水玻璃砂背衬的方法,减少了(硅溶胶)型壳层数、缩短了制壳周期、提高了型壳强度.针对消失模壳型铸造用型壳表面质量要求高的问题,探讨了改善泡沫模表面粗糙度的工艺方法.通过优化蒸汽发泡成形工艺参数和在模样表面涂上光整剂等措施降低了模样表面粗糙度.为制造基于泡沫消失模的薄壁光整壳型奠定了初步基础.     

基于SLA原型快速精铸复合型壳制备的工艺

提出了一套新的复合陶瓷型精密铸造工艺:利用RP技术制作树脂原型,然后采用熔模铸造制作两层面层型壳,并对其型壳背层灌注陶瓷浆料;在灌浆后立即进行喷烧,并将喷烧的型壳于300℃下保温30min,立即升温至900℃焙烧1 h,即可获得不开裂、不分层、不黑壳的高精度无缺陷的精铸型壳.试验结果表明,该工艺不但有效解决了SLA原型在焙烧时容易胀破型壳的问题,还提高了型壳制造速度,降低了制作成本;尤其在新产品试制,以及具有自由曲面的中小型铸件方面有很好的应用前景.     

气化模精铸失模工艺的试验研究

用硅溶胶铝矾土涂料和莫来石、煤矸石砂等,在密度为0.05~0.08g/cm~3的气化模上制备型壳,干燥后,在不同温度下进行型壳的失模试验.结果表明,在300~1000℃范围内失模时,型壳大量开裂,在100~300℃范围内失模时,型壳不开裂.通过对气化模温度一尺寸特性及型壳失水收缩过程分析发现,高温下型壳的开裂是因其失水收缩严重受阻所致;最佳失模温度为160~200℃.     

影响熔模铸件尺寸精度和表面粗糙度的因素分析

分析了蜡模工作室温度、壳型材料、涂料和金属的浇注温度等对熔模铸件完整性的影响,研究了壳型材料的膨胀特性,涂料的粘度、耐火粉料的粒度和搅拌时间与表面粗糙度的关系,探讨了控制高精度铸造叶片尺寸和表面粗糙度的方法.     

无机械手的失蜡铸造制壳自动化

精密金属加工公司(PMI)的总部在美国俄亥俄州的克利夫兰,发展了一种程序化的自动制壳系统,用于失蜡铸造。500型的 ABU 系统可以在 Shellvest 系统(PMI 专有的方法)中自动地涂敷陶瓷浆和耐火粉料。Shellvest 系统是先用一个份量轻的可重复使用的心棒——或简称为鼓简。在蜡模焊上之前鼓筒先已制     

基于光固化快速成型的精密铸造工艺分析

传统精密铸造生产工艺存在诸多问题,采用快速成型加精密铸造能有效解决部分问题并提升铸造技术。利用光固化快速成型制造出高精度模样,可以代替熔模铸造中的蜡模。在模样上涂挂耐火型壳,高温焙烧使树脂模样燃烧去除,最后造型浇注,可以实现缩短生产周期和降低成本的目的。以涡轮叶片为例,将快速成型与精密铸造相结合,形成快速精密铸造加工工艺:采用SPS600快速成型机制造出涡轮叶片的树脂模样;依靠模样形成耐火型壳中型腔的模型;最后采用熔模铸造法浇注出金属型叶片。     

基于反求工程和快速原型的零件／模具制造技术

在反求工程和快速原型技术基础上,分析了基于反求工程和快速原型的快速零件／模具制造技术;采用Unigraphics软件进行三维重建,得到三维实体模型,转化为快速原型制造所需要的STL表面模型,采用LOM成形机制造出原型,与石膏型铸造工艺相结合,最终制造出金属零件／模具。     

基于快速原型技术的进气歧管模具制造

介绍了以快速原型技术和精密铸造技术进行进气歧管铸造模具制造的情况。结果表明，该工艺可更充分地发挥快速原型技术和精密铸造的优势，取得了缩短工期和降低成本的效果。     

基于RE／CAD／CAE／RP的快速模具集成开发制造系统

针对传统模具制造周期长、成本高，不适合当前新产品的快速开发的要求，提出了基于RE／CAD／CAE／RP的快速模具集成开发制造系统。介绍了集成开发制造系统的组成，阐述了系统的关键技术，并通过应用该集成开发模式对典型零件叶轮的快速模具实施开发和制造，验证了系统的实用性和可行性。     

面向RMP的等离子堆焊过程自动控制技术研究

介绍了根据多层等离子堆焊进行快速金属成形的原理，开发了堆焊过程控制软件。与数控系统结合实现了等离子堆焊过程自动控制，并对影响堆焊质量的主要参数进行控制。该软件系统界面友好、直观，运行可靠，操作简便。     

Some demands on rapid prototypes used as master patterns in rapid tooling for injection moulding

Injection moulded components are finding vigorously increasing applications in numerous sectors. The flexibility of the process allows complex components to be manufactured in high volumes in fully automated environments. Associated with such components are equally complex tools whose manufacture is both expensive and time consuming. It is therefore vital that the component design be evaluated thoroughly with regard to both performance and manufacturability before commitment is made to expensive production tooling. The use of a physical prototype often provides the best method of design evaluation. The major routes to prototype manufacture are; material removal, rapid prototyping and rapid tooling. Rapid tooling techniques provide the most representative route, with the ability to produce polymeric prototypes (often in final material) by an injection moulding process.

Research has been undertaken into two rapid tooling processes; enhanced silicone moulding and sand moulding. Both processes involve casting material against a rapid prototype (master pattern) to form a mould which is then used in the manufacture of product prototypes by injection moulding. The focus of this paper is on the demands of these tooling techniques placed on rapid prototypes when used as master patterns. The demands are discussed in terms of surface finish, surface porosity, dimensional accuracy, thermal resistance and thermal expansion.     

An Investigation of the Capability Profile of the Three Dimensional Printing Process with an Emphasis on the Achievable Accuracy

A benchmark procedure has been designed to assess the dimensional as well as the geometric accuracy of currently one of the most widely used rapid prototyping processes - the Three Dimensional Printing. It tests not only linear accuracy but also precision, and repeatability of the process, as well as its ability to create manufacturing features such as fillets and draft angles. The presented research results reflect the necessity to adequately respond to engineering requirements for clearly meeting dimensional and geometric tolerances and root on several in-house case studies proving the comparison with established high-end RP processes.     

基于CAE和激光快速成形技术的新型车轮开发

根据新型车轮的安装及外观要求完成了改型设计,采用MSC／MARC对车轮的弯曲疲劳试验和径向疲劳试验进行了仿真,提出了改进方向,通过激光快速成形技术制作了轮辐的木制原型,对不同的设计方案进行了评估和装配校验,确保了车轮在满足外观和装配要求的前提下,顺利通过弯曲疲劳试验和径向疲劳试验,保证了设计的一次性成功。     

金属注塑模具快速制造实验研究

本文首先介绍了本次实验所采用的选择性激光烧结方法的原理,在此基础上,详细介绍了覆膜金属粉末的制备,并对金属注塑模具快速成型工艺及后处理实验技术进行了研究。     

基于快速原型技术的精密模具铸造工艺

快速原型与精密铸造技术相结合,是制造模具的有效方法;为获得高品质的陶瓷型铸造金属模具,着重从硅酸乙酯水解液的配方,催化剂的加入量,焙烧工艺等方面进行实验和研究,通过考察陶瓷型的强度、表面稳定性,透气性和尺寸精度,得到了制作陶瓷型的最佳工艺参娄和组合,可用于指导实际生产。