定模过厚的压铸模设计

<正> 凡在卧式冷压室压铸机上使用的偏心浇口压铸模,一般情况下其压铸模的定模厚度不会太厚。因此余料(料头)可以通过压射冲头在开模时的推出力而顺利地脱出浇口套。有时为了更便于余料的脱出,在浇口套     

基于UG的皮带轮压铸模设计系统研究

利用UG软件进行皮带轮模具模块的三维实体造型,以VC+ +6.0作为开发平台,结合UG/OPEN API编程技术进行UG软件的二次开发,并且引入Access2003来构建模具模块参数数据库.创建完成的设计系统可以实现模具模块的参数化建模,以及通过访问数据库直接更新零件模型,缩短了模具开发周期,提高生产效率.     

参数化设计在卷板机设计中的应用

介绍了应用ＡＤＳ技术在卷板设计中有关设计计算与参数化绘图融为一体的方法和步骤。     

基于AutoCAD的圆柱齿轮参数化设计

在AutoCAD2 0 0 4平台上 ,用VisualLISP语言开发了直齿圆柱齿轮和斜齿圆柱齿轮的参数化设计程序。运行此程序 ,即可在AutoCAD环境下完成直齿圆柱齿轮和斜齿圆柱齿轮的参数化设计。     

汽车覆盖件模具的参数化三维设计

根据汽车覆盖件模具设计的经验和规则，提出了汽车覆盖件模具三维结构设计的参数化设计方案，着重讨论了设计过程的参数化驱动方法，并以实例说明了其应用，显著提高了设计效率和质量。     

和种面向对象的参数化设计方法

介绍了一种基于ＡｕｔｏＣＡＤ的Ｎｏｔｉｆｉｃａｔｉｏｎ机制的面向对象的参数化方法。此方法将所有的裕本细分为简单的标准对象并为各对象建立相应的反应器。反应器分为两种：形状约束反应器和位置约束反应器。前者影响标准的几何形状；后者影响对象的位置。通过Ｎｏｔｉｆｉｃａｔｉｏｎ机制，当一个对象的尺寸被改变的时间，通知器将通知对应的实体和其它相关的对象，以实现尺寸驱动的参数化设计。此方法应用于模具ＣＡＤ系统的     

转子压铸模设计

针对转子组件的压铸成型，提出一种典型的压铸模结构形式，并对模具的设计过程和要点加以论述。     

基于AutoCAD的轴类零件参数化设计

轴类零件的特点是形式多样，难以用一个简单的结构概括。本文采用了图形拼接法实现了轴类零件的参数化设计。该方法以AutoCAD为平台，用Visual LISP语言编写了轴类零件的参数化设计程序，用对话框控制语言(DCL)编制了轴类零件参数输入对话框。使用该方法可以方便、快捷地设计轴类零件。     

三维压铸模具标准件库的研究与开发

分析了建立压铸模具标准件库的必要性,介绍了模具标准件库开发的基本思想,并基于三维设计软件SolidWorks二次开发,采用Visual Basic结合Access数据库技术,开发出一个实用的三维压铸模具标准件库.     

铝合金压铸模CAD系统中参数化设计的研究

利用VisualFoxpro语言建立数据库 ,对铝合金压铸模中各模板及零件进行编程设计。设计运行结果生成.dbf数据文件存放在数据输出库中。采用C语言编程 ,将数据文件转化成在AutoCAD下可执行的.SCR文件 ,使用SCRIPT命令 ,便会在AutoCAD绘图方式下自动生成所需的模具设计图形文件 ,从而实现压铸模CAD系统的参数化设计     

一个壳体零件的压铸解决方案

外形尺寸为240mm×166mm×130mm的电子壳体零件,要求组织致密,表面完整,并满足气密性要求。通过改变结构工艺、增加导流筋、四浇道改为两浇道以及更改零件局部壁厚等措施,成功开发出电子壳体压铸模具。     

薄壁铸件压铸模设计

以薄壁铸件为例详细阐述了两板式侧浇口压铸模结构设计要点与工作过程,在结合自己多年实践经验的基础上通过采用华铸CAE软件进行流动分析,最后得出了一种切实可行的流道系统方案,使得铸件的压铸缺陷大大降低,进而提高了铸件的内在质量并改善其工作性能。     

基于ProCAST的水泵零件精密压铸模具设计

以ProCAST、Pro/E等软件为平台,针对水泵零件的结构特点,模拟金属液的充型凝固过程,分析可能产生的缺陷,优化了浇注系统的设计,从而辅助设计人员进行模具结构的优化设计,实现了水泵零件的精密压铸生产。     

细长锥形套管压铸模设计

为解决细长锥管形铸件所需抽芯距离过长和脱模困难的问题，设计了带有特殊抽芯-推出机构的细长锥形套管压铸模。该模具采用斜销-浮动滑块机构，使抽芯的滑块不仅可沿抽芯方向移动，而且可沿推件方向浮动。先由斜销-浮动滑块机构做短距离抽芯，然后推杆沿推件方向推动滑块和型芯，将铸件推离动模。从而大大减小了所需开模行程，降低了设备成本，提高了生产效率。模具结构紧凑，工作可靠，铸件无推痕，成型铸件质量好。分析了套管的工艺特性，详细论述了压铸模的结构设计和工作过程。     

复杂薄壁深筒零件三次分型压铸型

给出了复杂薄壁深筒零件箱形外壳压铸型的实用结构.该模具采用三次分型结构和推件板卸件,解决了铸件小端薄壁处排气和薄壁深筒的脱型问题.     

挤压铸造模具标准件库的研究与实现

分析了模具标准件库开发的基本思想，基于“尺寸驱动”的参数化建模方法，以SolidWorks为开发平台，VisualBasic为开发工具，使用Access数据库对挤压铸造模具标准件的所有数据进行管理，实现了标准件库系统的创建。在设计过程中可以通过简单的参数输入，达到标准件直接调用的目的。实践证明，该系统避免了设计中复杂的建模工作，缩短了挤压铸造模具开发周期，具有较强的应用价值。     

电机箱体铝合金压铸模设计

分析了箱体零件由锌合金改铝合金的优点,论述了模具的工作过程和设计要点。该模具采用了侧面滑块抽芯机构,侧面成型和底面分型,提高了压铸件的合格率和经济效益。     

常见Z形件的模具设计

根据Z形件的特点，进行冲压工艺分析，提出了新的模具设计方案，减少试模和修模的时间。     

箱体零件压铸型设计

分析了箱体零件压铸的工艺性,论述了模具的工作过程和设计要点.该模具型腔采用内凹抽芯机构,解决了内凹零件的抽芯问题;采用镶块结构,有利于压铸过程中气体的排出,解决了铸件气孔问题,显著提高了压铸件的合格耨率和经济效益.     

散热器零件压铸模设计

由于散热器叶片薄，叶片之间的间距小，环形的凹槽较深，用压铸工艺生产散热器，压铸模动模型芯若采用整体结构难以加工制造。压铸模的动模型芯采用镶块组合结构，不仅解决了型腔制造困难，而且改善了模具的填充、排气性能，使铸件组织致密，满足了散热器铸件对气密性的要求。在分析散热器压铸工艺性的基础上，论述了模具的设计要点，通过主胀型力和锁模力的计算，选择了压铸机，给出了工艺参数和实用的模具结构，进而论述了模具的工作原理和压铸工艺。