塑料模具结构零件尺寸公差查询和标注系统的研制

针对注塑成形模具行业的模具零件设计和公差标注的需求，用Visual-LISP语言编制开发了模具专用的公差查询和标注的软件系统，实现了AutoCAD2000系统中模具结构零件尺寸公差的自动查询、标注，同时可以支持用户自定义专用公差数值，实现模具零件尺寸公差的快速查询和标注。     

基于AutoCAD二次开发的齿轮工程图自动生成技术研究

为解决齿轮类零件变更设计时效率低下的问题,研究基于AutoCAD二次开发的齿轮工程图自动生成的关键技术和实现方法.将机械产品参数化设计和参数化绘图等现代设计方法引入到齿轮的设计过程中,利用ObjectARX对AutoCAD进行二次开发,构建一个齿轮自动化设计系统.系统可根据设计者所录入的参数,自动生成齿轮的模数、齿数以及相应的结构尺寸等设计结果,并由该尺寸驱动自动生成齿轮的二维工程图,实现对齿轮的快速与自动化设计.     

基于AutoCAD2000开发的数控铣床自动编程系统设计

本文所述的数控铣床自动编程系统通过AutoCAD2000生成零件图形，并利用ActiveX Automation技术对图形进行分析处理，进而生成数控铣床的零件加工代码。     

铝合金压铸模CAD技术

采用Windows98／NT操作系统，利用Visual Foxpro语言开发数据库，对铝合金压铸模具中各个模板及模板 配零件以及它们的孔的尺寸进行编程设计。用C语言编程设计，将结构参数转化成在Auto CAD下可执行的.SCR文件，使用SCRIPT命令，便会在AutoCAD绘图方式下自动生成所需的模具设计图形文件。利用AutoCAD三维实体造型功能可设计压铸件动模型腔、定模型腔和合箱后的实体。从不同角度、不同截面可直观观察零件，确定分型面和浇注系统、排溢系统的位置。     

注射胶塞模具CAD

以AutoCAD2000为功能平台,用VisualLISP进行二次开发,编制了注射胶塞的注射模具设计系统。该系统能够根据用户提供的产品尺寸,自动绘制制品的产品图和模具图。编制过程中运用大量对话框,利用其友好图形界面辅助数据输入和图形绘制,实现非规则断面的模具计算机自动设计。     

基于AutoCAD的双刀架数控车床编程系统的研究

目前国内常用的能自动生成数控加工代码的软件大多价格昂贵,仅适用于极少数大型企业,而不适用于普通企业。为满足普通企业的需求,本文以AutoCAD为平台,在VC.NET环境下利用ObjectARX开发了一种数控自动编程系统。针对基于AutoCAD为平台开发的数控自动编程系统所遇到的关键问题,提出了相应的解决方法。采用CList链表解决了加工工艺参数的存储和修改,采用各个实体端点比较的方法来对零件轮廓的几何信息进行排序,实现了以AutoCAD为平台自动生成数控代码的功能。     

基于AutoCAD 系统进行APT语言自动编程

介绍了一个在AutoCAD环境下设计零件图形,以IGES文件作为数据接口,以数据文件作为转换方式,自动生成APT源程序的数控加工辅助编程系统.有效地实现了CAD与NC的连接,对建立其他CAD/CAM系统具有普遍意义.     

基于反求工程技术的零件冷弯轧辊设计

传统的零件冷弯成形设计方法存在效率低下、质量不高等问题,本文通过分析反求工程的含义、原理、特点及目前的研究动态,提出了基于反求工程技术设计的冷弯成形轧辊理论,以一种复杂截面冷弯型钢轧辊为例,对零件冷弯成形的变形过程进行了研究,并叙述了AutoCAD系统冷弯型钢的设计方法,设计考虑了成形过程中辊轮的布置以及轧辊尺寸的确定方法,提高了设计效率和质量。     

基于AutoCAD平台的非圆曲线数控加工自动编程

数控自动编程是生成数控代码的一种有效方法.文章论述了一种基于AutoCAD软件平台的轮廓中含非圆曲线的零件的数控加工代码自动生成的方法.利用VB作为二次开发工具,对AutoCAD软件进行二次开发.该模块首先识别零件轮廓中的直线、圆弧和非圆部分,然后对非圆部分应用近似双圆弧插补算法进行圆弧逼近,最终实现了轮廓中含非圆曲线零件的几何识别、插补拟合及数控加工代码的自动生成,并给出了最大插补误差.对文中所述实例,当取点半径为3mm时,其最大插补误差小于0.001mm.     

铝合金压铸模CAD系统中参数化设计的研究

利用VisualFoxpro语言建立数据库 ,对铝合金压铸模中各模板及零件进行编程设计。设计运行结果生成.dbf数据文件存放在数据输出库中。采用C语言编程 ,将数据文件转化成在AutoCAD下可执行的.SCR文件 ,使用SCRIPT命令 ,便会在AutoCAD绘图方式下自动生成所需的模具设计图形文件 ,从而实现压铸模CAD系统的参数化设计     

压铸模具的试模

简述了压铸模具试模的目的及操作注意事项,阐述了试模工艺参数对压铸件品质的影响以及参数调整要领。通过模具实例介绍了压铸模具试模件缺陷的分析思路及处理方法。     

薄壁壳体压铸模

针对深腔薄壁铸件填不满的问题,采用特殊的浇注系统——顶浇口进料,并设置容量较大的溢流槽,解决了铸件填不足的问题,保证了铸件的有效成型。设计了模具结构,论述了模具工作过程。该模具工作可靠,维修方便,生产效率高。     

电刷端盖压铸模设计

电刷端盖压铸件为圆形端盖类零件.针对电刷端盖压铸件结构及工艺要求,选择端盖口部大端面为动静模分型面,铸件上各成形小孔由动静模型芯对接组成,浇注系统采用中心浇道.由于抽芯距离短,采用斜销抽芯.     

电机箱体铝合金压铸模设计

分析了箱体零件由锌合金改铝合金的优点,论述了模具的工作过程和设计要点。该模具采用了侧面滑块抽芯机构,侧面成型和底面分型,提高了压铸件的合格率和经济效益。     

冲压模模块化创新的模具平台

在冲压模可持续发展的基础上,分析了冲压模的特点以及存在的问题,探讨了冲压模模块化创新的可能性,提出了一种具有互换性、通用性和可持续性的模具压卸料装置—模具平台。模具平台的创新与应用可以降低冲压模的制造成本和生产成本,缩短制模周期,提升模具的可靠性与安全性以及实现低碳环保的目的等。     

某微车曲轴模具结构的优化

针对曲轴锻件材料利用率较低的现状,以某微车四拐曲轴为例,采用带阻力墙结构的模具来提高材料利用率.运用有限元分析软件Deform3D对预锻及终锻过程进行模拟.针对终锻载荷过大问题,将终锻模具阻力墙优化为分段式阻力墙结构,有效地降低了成形载荷.同时,对各方案的模具磨损进行了分析.实际生产表明:带阻力墙结构的锻模所生产的曲轴锻件质量良好、填充饱满,材料利用率由75.9％提高到83.3％,同时成形载荷适中.     

压铸模具的计算机辅助制造

以实例说明了压铸模定型的三维计算机辅助制造工艺及加工方法。详细介绍了定型型腔修正铜公 (铜电极 )的加工方法及要求     

压铸模具的计算机辅助制造

以实例说明了压铸模定型的三维计算机辅助制造工艺及加工方法。详细介绍了定型型腔修正铜公（铜电极）的加工方法及要求。     

压铸模定模侧组合型芯反推式斜抽机构设计

为解决铸件气缩孔问题,在压铸模定模侧设计了一种组合型芯反推式斜抽机构。在铸件定模侧存在大量斜孔无法直接出镶针的情况下,采用该机构能够将这些孔位做成整体斜抽。该新型反推式斜抽机构设计精巧,运行平稳,故障率低,使用可靠,值得推广应用。     

冲压模结构与模具的可靠性分析

冲压模的可靠性很大程度上是由模具设计决定的,本文用几个案例来说明冲压模结构对模具的可靠性的影响,总结了冲压模结构设计的技巧,从模具结构上保证模具的可靠性,进而提高模的质量。