树脂矿浆法提金工艺研究及应用

树脂矿浆法提金工艺属于无过滤提金技术,具有吸附速度快、饱和载金量大、解吸和再生容易、耐磨性好、抗污染能力强及适用范围广等优点。自采用树脂矿浆法提金工艺后,氰化浸出率由原来的90.82%提高到96.88%,提高了6.06%;金的选矿总回收率由90.28%提高到95.86%,提高了5.58%;解吸电积的金泥品位由原来的15%左右提高至70%左右。     

高品位氨浸渣中钼的回收及利用研究

考察了通过氨洗、高压碱浸、离子交换等工艺对高品位氨浸渣中的钼进行回收及利用。研究表明,通过氨洗、高压碱浸、离子交换等工艺过程可以将高品位氨浸渣中的钼含量从原来的25%左右降低到1%以下,钼浸出率达94%左右,回收率达97%以上。     

联合混汞回收金的试验研究及生产实践

混汞提金工艺中金的回收率是重要的技术指标,研究了矿石的原矿性和生产工艺,在生产的同时同步进行了实验,考察了添汞次数、时间、Hg-Au加投量等因素,经过生产实践中进行的改进,提高了混汞板的效率,混汞提金回收率由原来的55%左右提高到63%左右.     

五龙沟金矿难浸金矿石生物氧化浸出试验与工业实践

叙述了五龙沟金矿难浸金矿石工艺矿物学特征, 通过室内、外生物氧化试验证明, 认为浮选+精粉生物氧化是该类难浸金矿提金的有效途径。经过生物氧化的金精粉金的浸出率可由原来的7. 1%提高到93%左右。     

轴承钢表面缺陷形成机理研究

针对轴承钢原始裂纹产生原因进行分析,从钢锭模老化程度、不同类型保护渣、开坯轧制工艺等方面进行了大量标定试验。经比较分析,认为钢锭模及轧辊老化严重、保护渣熔速低水分高是影响钢坯及钢材表面裂纹缺陷的主要因素。通过采取有效措施,钢材的黑皮通过率由原来的65%提高到90%左右。     

饱和器法生产硫铵工艺的改进

本文通过我厂对饱和器法生产硫铵工艺的技术改造，使本工艺的系统阻力由原来的8000Pa降低到现在的2000Pa左右。对稳定焦炉煤气系统压力、减轻焦炉煤气放散有着极其重要的意义。     

提高堆浸金回收率的生产实践

为了提高高龙金矿矿石堆浸提金回收率,分析了原堆浸提金生产工艺存在的问题,在生产实践中对工艺进行了改进,加强了堆浸提金各工艺环节的管理工作。通过一年来的生产实践,堆浸提金回收率由原来的60％左右提高到80％左右。     

马钢CSP工序过程磷的控制

 通过控制转炉工艺原辅材料质量,改进和优化加料、供氧等吹炼模型,实现了高的转炉吹炼终点［C］、T命中率;摸索出全程跟踪化渣技术,保证了吹炼过程的稳定性;提高挡渣效果,使大罐内渣层厚度由原来的100 mm以上降到50 mm左右。通过工艺优化提高了马钢CSP工序的脱磷效果,转炉的脱磷率提高到93%以上,终点磷的质量分数平均为0.0088%,过程总回磷小于0.005%,成品平均磷的质量分数为0.010%,提高了产品的质量。     

株冶锌浸出厂一建议年创2000万元效益

株洲冶炼集团有限责任公司锌浸出厂提出的“氧化锌三段高酸浸出”合理化建议,经过一段时间的试生产显示,铅渣含铟由原来的0.152%降为现在的0.089%,铟的回收率提高了8%左右,预计该项建议一年可为公司多创效2000多万元。目前,该项目工艺仍在进一步完善中。株冶锌浸出厂一建议年创2000万元效益     

提高铟富集渣品位的措施

从中和用氧化锌质量、沉铟前液体含杂以及工艺操作方面分析了影响铟富集渣含铟的因素,通过选择合适的中和沉铟用氧化锌,控制氧化锌中性浸出、锌精矿还原和中和沉铟过程,降低了沉铟前液含铁、含锌,提高了沉铟前液含铟,使铟富集渣含铟由原来的0.4%左右稳定提高至0.8%以上。     

提高二棒带肋钢筋成材率的标准化生产管理措施

介绍二棒生产线在加热过程、轧制过程和精整过程推行的标准化作业管理措施,综合成材率由原来的102.0%左右提高到102.8%。     

H13钢Φ130 ~ 150 mm热轧材探伤不合格原因分析及改进措施

从H13钢和H11钢Φ130～150 mm热轧材的化学成分、生产工艺及探伤合格率的对比分析得出,平均V含量从0.5%提高到1.0%是导致探伤不合格的关键性因素。根据缺陷分析结果并结合Φ380 mm连铸圆坯低倍组织,得出导致H13钢探伤合格率低的原因是连铸坯中心缩孔在轧制过程中未焊合。通过改进连铸工艺和轧制开坯工艺,将拉速从0.58 m/min提高至0.65 m/min, S-EMS从650 A/5 Hz改进为200 A/8 Hz,开坯增加6,8,9道次压下量从原～60 mm至70～85 mm,将Φ380 mm坯型更改为Φ500 mm,使Φ130 mm H13钢探伤合格率从原来50%左右提升至99.8%,Φ150 mm H13钢探伤合格率从原来15.5%提升至97.2%。     

宁钢热轧带钢产品质量问题分析及改进

通过定量统计分析影响热轧带钢产品质量各因素,针对宽度控制精度、卷形、卷取温度等存在的主要问题,通过工艺优化、完善一级和二级自动控制系统,宽度控制命中率由原来的97.79%提高到99.22%,卷形改判率由原来的0.31%降低到0.19%,卷取温度命中率由原来的95.22%提高到97.15%,使热轧产品的实物质量得到稳定和提高。     

电磁搅拌在大方坯合金钢连铸机上的研究与应用

通过对结晶器电磁搅拌的各工艺参数进行了重新优化、设定,调整后的工艺参数大大提高了铸坯内部质量,中心缩孔、疏松、中间裂纹等常见缺陷的等级都控制在0.5级以内,中心偏析指数由原来的1.18降到1.03,铸坯中心等轴晶率比原来提高38%。     

提高转炉废钢比的工艺研究

为降低成本,天钢开展了提高转炉废钢比的工艺研究,冶炼过程采用外加焦炭补偿热量,采用单渣留渣法进行冶炼。研究结果表明:添加焦炭可以有效地解决高废钢比冶炼条件下出钢温度不足的问题。焦炭加入量增大,其热量利用率降低。对于装入量为120t的转炉,焦炭的最大加入量应当控制在每炉1500kg左右。废钢比由原来的10.8%成功地提高到25%。     

45钢矩形连铸坯中心裂纹的分析和控制

统计分析了[P]、[S]、[Mn]/[S]和钢水过热度等工艺因素对钢厂45钢(0.44%-0.50%)160 mm×200 mm矩形坯中心裂纹的影响.根据分析结果,采用控制[P]≤0.020%、[S]≤0.015%、[Mn]/[S]≥40,钢水过热度≤25℃,拉速1.8 m/min时优化二冷水量等工艺措施,使中心裂纹发生率由原来的82.76%降低到22.41%,1级以上中心裂纹发生率由原来的22.41%降低到0.51%.     

优化转炉煤气柜运行方式

为满足新建30 MW发电机组用气要求及转炉煤气的有效使用,用煤气工艺是把转炉煤气掺入到高炉煤气管道中混合后,送到30 MW发电机组燃烧,由于高炉煤气压力在8.0 kPa左右,原来5万m3转炉柜加压总管压力在7.0 kPa左右,无法从总管取气加入。提出改造3万m3柜出口管、回流管、加压机,直接加压后参入混合输送,满足要求,进一步优化两个柜转炉煤气输送工艺,充分利用,达到降本增效目的。     

硅铁炉外降铝工艺的实践

本文主要谈了1800kVA 硅铁电炉炉外降铝工艺实践。选用氧化铁、硅石、石灰、石灰石、萤石、氯化钾为造渣剂时,可使75%硅铁中的铝由原来的3.24%降到1.9%以下。     

某难选贫锰铁矿的选矿试验研究

针对安徽某难选贫锰铁矿物铁品位相对较低、嵌布粒度微细的特性,进行了磁化还原焙烧工艺实验研究。结果表明:采用还原焙烧-磁选-酸浸工艺可获得品位为58%,回收率在90%左右的铁精矿,锰的浸出率达到87%,回收率在85%左右,成功实现了锰和铁的有效分离。     

含B易切削钢表面凹坑成因及对策

通过对含B、含Cr高硫易切削钢拉拔材凹坑样品进行金相分析,并通过工艺验证,确认凹坑的形成与晶界薄弱有关。通过合理控制B含量、优化加热制度、拉拔工艺,拉拔材表面凹坑现象得到显著改善,不良率由原来的21.3%降至5.9%。