80t复吹转炉-80tLF炉精炼炉-连铸生产65Mn弹簧钢工艺实践

本文简要介绍了80t顶底复吹转炉生产65Mn钢的冶炼、LF炉精炼、连铸及轧制工艺,通过对生产过程进行严格控制,使65Mn钢盘条产品质量满足了GB／T4354-94标准要求,获得了用户的好评。     

80t复吹转炉-LF-CC流程生产65Mn弹簧钢的工艺实践

通过高拉碳补吹氧操作,控制转炉终点[C]≥0.08%,[P]≤0.015%,[S]≤0.03%;控制LF渣碱度3.0～3.5,LF末进行Ca包芯线处理,全程保护浇铸,电磁搅拌,钢水过热度15～30℃,使65Mn弹簧钢(%:0.64～0.69C、0.95～1.10Mn)平均T[0]达到22.7×10-6,钢中P含量为0.011%～0.020%,S含量为0.004%.0.015%.力学性能和组织均达到标准和使用要求.     

150t 顶底复吹转炉-150 t钢包炉生产60Si2Mn(A) 弹簧钢的 工艺和质量

采用150 t顶底复吹转炉-150 t LF精炼(加铝1．2 kg／t、钡合金1．0 kg／t、Ar气搅拌、喂SiCa线)-165 mm×165 mm方坯连铸机生产60Si2Mn(A)弹簧钢。LF末期钢中氧含量为(15～25)×10^-6,残余铝含量0．020％-0．030％。铸坯的低倍组织、二次枝晶间距和电解夹杂物分析结果表明,铸坯的组织致密;钢中大部分夹杂物为尺寸≤20μm的颗粒状SiO₂、球形(Mn,Fe)O·SiO₂和MnS,说明钡合金的使用,有利于降低钢中氧含量和改变夹杂物的形态。     

30 t转炉-钢包吹氩-连铸生产A级船板钢中的非金属夹杂

用电解法和扫描电镜（SEM）分析研究30t顶吹氧气转炉-钢包吹氩-150mm×1050mm板坯连铸工艺生产的A级船板钢（％：0．16C、0．21Si、0．50Mn、0．011P、0．027S）中的非金属夹杂的组成、尺寸、数量和分布。结果表明，A级船板钢中的夹杂物包括硅酸盐、铝硅酸盐、硫化物以及铝硅酸盐-硫化物复合夹杂物。钢水二次氧化及耐火材料外来夹杂抵消了吹氩去除夹杂物的冶金效果。增强中间包去夹杂能力可减少钢中大尺寸夹杂物。     

攀钢转炉-大方坯连铸工艺生产齿轮钢20CrMoH的实践

攀钢采用120t顶底复吹转炉→LF+RH精炼→大方坯连铸(280mm×380mm)→热轧工艺生产规格为Φ25～60mm的20CrMoH齿轮钢,检验结果表明,成品检验结果为成分(%):C0.19～0.22,Mn0.54～0.58,Cr0.97～1.03,Mo0.18～0.19,P0.019～0.028,S0.006～0.012,ΔHRC J9≤6、J15≤9,[O]≤20×10^-6,A,B类夹杂≤1.5级,C,D类夹杂≤1.0级,机械性能和低倍组织均满足标准要求。     

210 t 复吹转炉-CAS 精炼-连铸流程生产低碳铝镇静钢的洁净度

洁净低碳铝镇静钢(%:0.05～0.06C、0.04Al)由210 t顶底复吹转炉-CAS精炼-连铸230 mm板坯流程冶炼.通过27～28 min CAS密封吹氩处理,钢液T[O]由CAS前(50～60)×10-6降至(19～24)×10-6,中间包钢水T[O]降至(17～20)×10-6,铸坯总氧含量为(11～15)×10-6.铸坯中主要为≤3 μm的球状、块状Al2O3和Al2O3-MnS复合夹杂.≥50μm的大型夹杂物最高含量为5.18 ms/10kg.     

80 t转炉-钢包吹氩-连铸冶炼过程对Q235A钢气体夹杂含量的影响

检测和分析了80 t顶底复吹转炉-钢包吹氩-连铸流程冶炼Q235A钢(0.14%～0.22%C、0.30%～0.65%Mn)在转炉终点、转炉出钢过程合金化后、钢包吹氩、中间包、钢水和铸坯中的氧、氮和夹杂物含量.结果表明,转炉终点氧含量为350×10-6,加脱氧剂和合金化后,氧含量降低42%,经钢包吹氩,钢中氧含量进一步降低,铸坯中平均氧含量25×10-6;钢中氮含量由转炉终点20×10-6增至铸坯40×10-6;钢包加脱氧剂、合金化后吹氩,钢中可去除约50%夹杂物,使铸坯中夹杂物含量≤45×10-6,一般夹杂尺寸≤10μm,最大尺寸为20μm.     

高压气瓶用钢34Mn2V连铸坯的生产实践

包钢采用 80t转炉 ,83tLF(VD) ,4流弧形连铸机生产断面为 (mm) :2 80× 32 5、2 80× 380、319×4 10高压气瓶用钢 34Mn2V连铸坯 ,LF(VD)后的平均成分为 (% ) :0 34C ,0 2 5Si,1 5 9Mn ,0 0 15P ,0 0 0 4S ,0 10V ,LF(VD)脱硫率为 84 6 2 % ,钢中氢含量为 (0 94～ 1 15 )× 10 -6。叙述了转炉 ,LF(VD) ,连铸的操作实践     

70 t EAF-LF-CC流程生产GCr15轴承钢的工艺实践

淮钢有限公司采用70t高阻抗电弧炉-80t钢包精炼炉-5流150mm×150mm 方坯连铸-连轧工 艺生产Φ12~60mm GCr15轴承钢。36炉轴承钢生产结果统计表明,为降低钢中残余元素和氢含量,通过炉料 中配入40%～50%铁水,精炼时全程氩气搅拌、钡合金脱氧、保护浇注等工艺措施,可使CCr15轴承钢连铸坯 中平均氧含量≤10×10-⁶,钢材疏松0.5～1.5级,偏析0.5~1.0级,夹杂物0.5～2.0级,各项指标均符合GB/T 182542002标准要求     

30t EBT电弧炉-LF-CC流程生产80Mn14钢的工艺实践

通过采用电弧炉出钢前在钢包中加入40%的锰铁,LF精炼前期调整成分,精炼中期和末期控制精炼渣碱度≥2.5,软吹氩搅拌,控制中间包钢水过热度≤35℃,连铸全程进行保护浇铸等工艺措施,贵阳特钢—炼钢厂成功进行了80Mn14钢(%:0.75～0.96C、13.00～15.50Mn、≤0.80Si、≤0.070P、≤0.030S)的30 t EBT AF-35 t LF-260mm×300mm连铸机流程生产,产品各项性能均满足标准要求。     

J55管坯钢92 t钢包炉(LF)精炼工艺实践

攀钢集团成都钢铁公司采用92 t偏心底(EBT)电弧炉-92t钢包炉生产成分(%):0.32~0.38C,1.25~1.55Mn J55管坯钢。电弧炉出钢时[C]≥0.10%,[P]≤0.015%;EBT出钢约1/4时,加入硅铝钡脱氧剂200kg/炉,通过控制LF精炼时渣中FeO浓度小于0.5%,可使钢中S含量低于0.015%。在LF处理时,通过喂Al线吹氩8~15 min后再喂0.4~0.6kg/t CaSi线处理,以促进夹杂物上浮,防止中间包水口堵塞。     

100t转炉低成本冶炼65Mn钢实践

通过优化100 t转炉冶炼65Mn钢工艺参数,包括装入制度的确定、加料方式的改进、供氧强度及变压变枪位操作方式的优化等,解决了65Mn钢留碳去磷的难题,提高了冶炼65Mn钢的一拉率,减少了跑渣的发生机率,提高了白灰的熔化效率,降低了白灰单耗,65Mn 钢冶炼成本降低了9.07元/t.     

100 t LF精炼脱硫生产实践

对影响钢水脱硫的热力学因素和动力学因素进行了分析讨论,并结合武钢一炼钢的实际和品种特点,从转炉冶炼控制,LF快速化渣、造渣,精炼温度,底吹氩流量,钢 渣脱氧,合理选择精炼渣系以及优化炉渣成分等方面提出了LF精炼脱硫的技术措施。     

100t钢包炉基本工艺实践

概述了１００ｔ国产钢包炉热调试１００炉钢的基本工艺及其冶金效果，包括供电，钢水加热，吹氩、钢包耐火材料、脱氧和脱硫及钢液纯洁度的控制。     

60 t Consteel电弧炉-60 t LF(VD)冶炼60Si2CrVAT弹簧钢的工艺实践

西宁特钢采用60 t Consteel电弧炉-60 t LF(VD)-700 kg铸锭工艺生产60Si2CrVAT弹簧钢(%)0.56～0.64C,1.40～1.80Si,0.90～1.20Cr,0.10～0.19V,≤0.020P,≤0.020S.Consteel电弧炉偏心底出钢留渣作业,熔炼温度控制在1 560～1 590 ℃,冶炼全过程泡沫渣长弧操作,可使电弧炉出钢时钢水中磷含量≤0.015%,LF精炼时加铝脱氧,氩气搅拌,控制钢中全铝含量为0.025%～0.050%,并经VD处理使钢中氧含量达(9～12)×10-6,氢含量为(0.6～0.9)×10-6.检验结果表明,钢中A细类夹杂≤1.0级,B细类夹杂为0.5级,其余为0级.     

转炉生产热锻非调质钢F40MnV的工艺实践

采用55t转炉 60t钢包精炼炉,1 50mm×1 50mm 4流弧形连铸机,短应力连轧机组生产Φ2 5mm非调质钢F40MnV( % :0. 3 9～0 .43C ,1 .2 0～1 .3 6Mn ,0 . 0 7～0 . 1 0V ,0 . 0 0 9～0 .0 2 4P ,0 . 0 1 1～0 . 0 1 8S)。钢中氧含量[O]为( 1 8 .8～2 0 .5)×1 0 - 6 ,[N]为( 3 5. 2～53 . 2 )×1 0 - 6 。钢的化学成分、力学性能、纯洁度、高低倍组织均达到标准和用户要求。为控制钢中N含量可选择加VN合金,在微合金化时增氮。