冷轧镀锌板表面夹杂缺陷研究及控制

分析研究了马钢CSP冷轧镀锌板表面缺陷,得出其表面缺陷源于保护渣、脱氧产物和耐火材料所引起夹杂的结论。为此,有针对性地调整了精炼吹氩和喂丝量,改进了连铸过程对钢液的保护,进一步规范了连铸换包和加保护渣操作,并把结晶器窄面倒锥度调整为1.2％、铸坯厚度从72 mm调整为90 mm。上述措施实施后,冷轧镀锌产品表面缺陷得到有效控制,表面缺陷从调整前9.97％下降到2.59％。     

冷轧镀锌板表面质量缺陷及工艺控制分析

冷轧镀锌板表面存在质量缺陷会严重影响冷轧加工的冷轧加工,在冷轧镀锌板时,存在质量缺陷是不可避免的,这也给镀锌板材的性能和使用造成困扰.只有进行相应改进,才能有效地降低冷轧镀锌板表面存在的质量缺陷.本文就针对冷轧镀锌板表面存在的质量缺陷形成及影响进行分析,进行工艺的控制.     

唐钢镀锌板的质量缺陷研究

主要阐述了唐钢冷轧薄板厂镀锌生产线的工艺流程、产品结构及质量情况.针对锌渣、线状突起及“抬头纹”等多发性质量缺陷的成因进行了深入探讨,并结合现场工艺装备特点提出了控制措施,为镀锌产品质量优化提供理论依据.     

镀锌板表面起皮缺陷原因分析与控制

利用扫描电镜和能谱仪,对超低碳镀锌板表面起皮缺陷进行检测分析,结果发现起皮缺陷与基体明显分层,且分层处嵌有大量的Al2O3夹杂,Al2O3夹杂尺寸5~100μm。查找该缺陷对应铸坯的浇铸过程发现,对应铸坯浇铸过程SEN水口堵塞、塞棒上涨。结合前期对SEN水口堵塞物的综合分析得知,SEN水口堵塞主要是由于脱氧产生的Al2O3夹杂引起。针对脱氧产生的Al2O3夹杂,通过工艺优化,改善钢包顶渣改质效果,提高渣中w(CaO)/w(Al2O3)至2.3,RH脱碳终点氧质量分数由367×10-6降低至315×10-6,实现超低碳镀锌板表面起皮缺陷的有效控制,缺陷发生率由0.10%降低至0.01%以下。     

高强合金化镀锌板表面山水画缺陷分析与控制

通过采用扫描电镜(SEM)、辉光放电光谱(GDS)等分析方法对HC420LAD+ZF合金化镀锌板表面山水画缺陷进行分析。结果表明,HC420LAD+ZF合金化镀锌板在热轧粗轧过程中其表面形成大量含Si氧化物,粗轧工序第1,3,5道次除鳞及冷轧酸洗工序都不能有效去除该氧化物。镀锌合金化过程中残留在基板表面的含Si氧化物阻止了Fe-Zn相互扩散,形成疏松合金层,最终表现为表面山水画缺陷。热轧过程采用全道次除鳞能有效去除含Si,Mn氧化物,镀锌后获得均匀致密合金化组织,消除了HC420LAD+ZF合金化镀锌板表面山水画缺陷。     

锌流波痕缺陷影响因素及控制

介绍了热镀锌生产线锌流波痕缺陷及其影响因素。对鞍钢热镀锌机组镀锌板出现的锌流波痕缺陷进行了重点分析,提出了解决措施：减少锌液成分中Al含量,降低喷嘴距锌液面高度,提高锌液和带钢入锌锅温度以及带钢运行速度。应用后取得了良好效果。     

电镀锌板表面丝状斑迹缺陷研究

研究了电镀锌板表面丝状斑迹缺陷的产生机理,采用扫描电镜及能谱分析对丝状斑迹缺陷形貌特征进行了观察和成分分析,对电镀锌机组工艺和电镀锌来料可能存在的主要影响因素进行了试验研究。研究发现,电镀锌板表面丝状斑迹缺陷处有大量的夹渣,夹渣成分主要为O、Si、Ca、Al等元素,来自于热轧氧化铁皮的压入和炼钢夹渣。通过对热轧生产工艺进行优化和规范,基本上消除了丝状斑迹缺陷,提高了电镀锌产品质量。     

生产因素对镀锌板质量的影响

目前，先进的热镀锌生产线能够提供给用户高质量的产品。作为合金化镀锌产品(GA)的最大用户，汽车工业将面临这样的情形，即对于相同使用要求的GA产品，不同企业的产品却具有不同的特性。这可能会干扰GA产品的进一步加工，甚至需要对其进行再处理。要想使FeZn合金镀锌板(GA)对汽车行业更有吸引力，就必须使生产FeZn合金镀锌板的工艺及生产技术现代化和标准化。     

冷轧镀锌板典型表面质量缺陷成因及控制措施

采用SEM、EDS等试验手段,研究了冷轧镀锌板典型的表面质量缺陷形貌及缺陷部位元素分布特征。结果表明:油脂类物质残留可导致冷轧镀锌板表面漏镀缺陷,氧化铁颗粒压入引起表面黑点缺陷,机械划伤可造成表面线状缺陷,保护渣卷入致使镀锌板表面出现孔洞缺陷。阐述了镀锌板各类表面缺陷的形成机理,并提出了相应缺陷的控制处理措施。     

CSP板卷及冷轧镀锌板表面缺陷分析

为研究CSP及其后续产品的表面质量,对马钢CSP、冷轧和镀锌生产线投产以来出现的主要表面缺陷进行分析,研究结果表明:夹杂类缺陷、边裂和氧化铁皮压入是热轧板卷的主要缺陷,这些缺陷将不同程度地遗传到后续产品.产生表面缺陷的主要原因有钢水质量、连铸和轧制工艺、除鳞工艺和后续设备自身状况等,分析认为提高钢水和连铸坯质量是消除热轧板卷和后续产品表面缺陷的关键.     

IF钢镀锌板表面夹杂物缺陷分析与控制

分析了首钢京唐钢铁联合有限责任公司IF钢镀锌板表面夹杂物缺陷及IF钢连铸工艺。结果表明,开浇第2块连铸坯、换水口前后连铸坯和连浇过渡坯夹杂物缺陷概率高是造成IF钢镀锌板表面夹杂物缺陷的主要原因。采取高频快涨的连铸机拉速控制、留钢操作、提高耐火材料质量、规范换水口前后化渣操作、钢包水口浸入式开浇、RH化冷钢与洗槽、优化中间包结构以及连铸坯火焰清理等措施后,IF钢镀锌板表面夹杂物缺陷显著降低,因表面夹杂物缺陷导致的产品不合格率由7.87%降至2.59%。     

热基镀锌板表面蜈蚣纹缺陷分析与控制

热基镀锌板蜈蚣纹缺陷是厚规格、厚锌层热基镀锌产品常见的一种表面缺陷,其影响产品美观,并且耐腐蚀性较差。采用金相显微镜、辉光分析、激光共聚焦分析、能谱分析及酸洗后基板表面分析等手段,对某厂热基镀锌板蜈蚣纹缺陷进行了研究。结果表明,镀锌过程中产生的轻微机械划伤,导致了基板表面出现了微小的缺陷,在镀锌时缺陷处更易满足锌层形核条件,局部大量形核,产生了蜈蚣纹缺陷。通过加强现场管理,强化对厚规格、厚锌层产品的冷却,缺陷有了明显改观,实物质量满足了下游用户使用要求。     

镀锌板纵切黑斑成因及控制

针对热镀锌板经过纵切线后的黑斑质量缺陷,从缺陷表面的化学成分、纵切线的生产工艺以及设备特点等方面进行了深入研究,并对其相应工艺、设备和管理制度等进行了优化。改进后不仅产品实物质量明显提高,还进一步提高了机组合格率。     

钨丝探伤缺陷及影响因素研究

介绍了照明行业对钨丝的基本要求.采用涡流探伤对D0.39 mm钨丝进行了探伤检测,通过对探伤缺陷部位的取样及金相观察,总结了几种典型的缺陷类型,并对其产生原因和影响因素进行了简要分析.     

电镀锌板流星状白色亮斑缺陷的研究

低碳钢(w(C)≤0.06%)作为电镀锌基材,在热轧轧制时易发生混晶现象。该缺陷表现为钢板表面电镀锌后,上表面出现流星状白色亮斑缺陷。通过冷轧和热轧原板样的金相检测,判断亮斑缺陷与基板混晶存在关联,且源于热轧工序。并对混晶发生的原因进行了分析,开展了相应的工艺调整试验,确认混晶与热轧FT7、CT目标值设定相关性显著。最终通过对FT7、CT工艺的联合调整,亮斑缺陷得以消除。     

保护渣对IF钢镀锌板线状缺陷的影响

浇注过程中保护渣卷渣是IF钢镀锌板线状缺陷产生的一个重要因素,在对缺陷检验分析的基础上,采用调整保护渣成分,提高保护渣表面张力和粘度的技术措施,降低浇注过程中的卷渣几率,减少了铸坯皮下夹渣,IF钢镀锌板线状缺陷率由5.21%降为1.0%以下。     

热浸镀锌板表面锌渣缺陷成因及控制技术研究

本文简要介绍了热镀锌生产线锌渣产生机理及种类,着重研究了影响锌渣产生的主要因素,并对如何减少锌渣对热镀锌板表面的影响做了理论性说明和实践性试验。实践证明,锌液中的有效铝含量和锌液温度对锌渣的产生起着至关重要的作用,同时,气刀压力直接影响着热镀锌板表面锌渣缺陷的产生。因此,合理控制锌液中有效铝含量、锌液温度及气刀压力将会减少锌渣的产生量,进而减少热镀锌板表面锌渣缺陷、提升板面质量,同时可以有效节约能源消耗、降低成生产本、提高经济效益。     

消除镀锌板钝化斑缺陷的措施

钝化斑是指带钢镀锌后在进行钝化处理时产生的斑迹缺陷,直接影响着镀锌板的成品率。如何提高产品质量,消除钝化斑缺陷,是每一条镀锌线都要面对和解决的问题。唐钢从设备、原料等方面入手,通过一系列改进,消除了钝化斑缺陷,保证了产品质量。     

镀锌板钝化斑的产生因素浅析

本文对镀锌板表面进行钝化处理时产生钝化斑的因素进行了一一分析，并针对原因提出了自己改进措施。     

热镀锌钢板镀层云纹缺陷影响因素分析与控制

理论分析了热镀锌钢板镀层云纹缺陷的产生原因及其影响因素,并针对云纹缺陷试样开展了试验,结果表明:云纹缺陷部位组织较粗糙、凹凸不平较明显,缺陷部位Al含量偏高,沿带钢轧制方向镀层质量分布不均。最后介绍了消除云纹缺陷的方法。