大型复杂薄壁铝合金铸件调压成形精密铸造技术

西北工业大学周尧和院士等针对大型复杂薄壁部件的铸造生产难题而发明了一种大型复杂薄壁铝合金铸件调压成形精密铸造技术。采用该技术生产大型复杂薄壁铸件，能够在金属液平稳进入铸型型腔的同时保持优异的充型能力和补缩能力，在保证大型复杂薄壁铸件成形精度的同时获得优异的冶金质量，使铸件晶粒细化，致密度提升，铸件性能提高。     

低压铸造铝合金轮毂裂纹成因分析及改进措施

对低压铸造铝合金轮毂裂纹形成原因进行分析,就影响裂纹产生的各种因素,如铸件结构、工艺参数、模具温度等进行研究,通过合理控制和调整这些因素,消除裂纹对轮毂铸件的影响,从而提高企业的经济效益。     

铸造工艺模拟技术在铝合金铸件工艺设计及优化中的应用

传统的铸造工艺设计方法较多依赖于经验,在铸件结构较为简单和铸造类似铸件时,经验可能起到一定的作用。但在生产大型、复杂铸件且无相关经验时,只能通过反复工艺试验来确定工艺,     

大型薄壁高强度铝合金铸件成形研究

为节约原材料，降低生产成本，以高强度铝合金铸件代替铝合金棒制造大型薄壁铝合金件，应用金属型铸造和砂型铸造原理，对大型、薄壁回旋体高强度铝合金铸件的铸造工艺进行了试验研究。结果表明，采用金属型和砂型相结合的铸造工艺，能满足其铸件质量要求，这是一种简单、经济、实用的铸造新工艺方法。     

低压铸造新技术应用

正低压铸造技术是实现铸件少余量、无余量加工,同时也是汽车铸件精密化、薄壁化、轻量化和节能化的重要措施。九十年代后期,世界各国对铸件要求越来越高,铸件的精密化、薄壁化、轻量化和省力化已成为铸造技术发展的主攻方向。而低压铸造技术和压铸恰巧能够满足上述要求。但低压铸造在设备、模具、工艺和自动化方面尚需进一步改进和提高。目前国产低压压铸造机在汽车铝合金轮毂等行业的应用比较成功,由于气缸盖低压铸造工艺难度较     

铸造CAE技术及其在航天航空铝合金铸件中应用

随着计算机硬件条件的改善,铸造CAE技术在实际生产中起着越来越重要的作用。本文介绍了铝合金低压、压铸凝固模拟技术的数学模型,并给出了华铸CAE系统在航天航空铝合金低压铸造、压铸上的应用实例。应用表明,现阶段的铸造凝固技术能够准确地预测铸造充型凝固过程中可能产生的缺陷,从而辅助工艺人员进行工艺优化,指导航天航空铸件的生产。     

低压铸造技术在铝合金车轮上的应用

低压铸是一种利用低压蒋铝合金金属熔液反向压入形状复杂的。金属模内的一种特种铸造方法。使得铝合金金属材料的抗拉强度,比普通铸造铝合金离近—倍,特别对于铝台金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件,有更积极的意义。低压铸造最早由英国人E．F。LAKW于1910年提出并申请专利。其目的是解决重力铸造中浇注系统充型和补缩的矛盾。在重力铸造中为了充型平稳,避免气孔、夹渣,一般都采用底注式,因此铸型内温度场分布不利于冒口补缩。     

ZL205A箱体热处理工艺探索

ZL205A合金是一种高强度铸造铝合金,经热处理后该合金具有良好的综合力学性能,是目前世界工业生产中强度最高的铸造铝合金,广泛用于制作高强度、高刚度结构的零件,可以代替部分铸钢件和锻件。我们利用箱体铸件,对该合金的热处理工艺进行了探索。     

铸造铝合金汽车轮毂低压模具设计

截止2010年,我国轿车的铝合金轮毂装车率已接近70％,而且随着个性化需求的增长,轮毂不仅作为整车的一个零部件而具有实用功能,更随其表面处理技术的革新和造型的丰富,成为一种装饰,进而成为展现自我个性的平台。     

铝合金轮毂低压铸造仿真成型及质量预测

为了解铸造过程中高温铝合金的冷却过程,采用有限元仿真软件对轮毂的充型成型过程进行可视化表征,得到轮毂冷却时的氧化夹杂、缩松、裂纹等任何缺陷存在的位置.充型时材料的流动取向和应力场分布可为选择材料参数提供依据,气穴等缺陷分布可为模具排气结构的改进提供依据,温度场分布等可为充型成型参数的选择提供帮助.     

薄壁铝合金铸件铸造工艺设计及优化

正1.铸件要求薄壁封闭开关外体铸件,结构比较复杂,且铸件的壁厚不均匀,薄壁区域尺寸很小,铸件中也存在尺寸很厚大的区域,在这些区域如果浇注系统和补缩系统不合理定会造成缩孔缺陷。为了保证铸件致密度提出了以下要求:铸件材质为ZL104合金,铸件要求组织致密,不能有缩松、缩孔、裂纹等缺陷,在0.5MPa煤油压力下进行气密性试验,要求     

某铝合金铸件石膏型低压铸造工艺的模拟及优化

采用石膏型低压铸造过程工艺生产某铝合金铸件,经X光检测发现,其特定部位存在缩孔和缩松等缺陷。运用FLOW-3D软件对铸造工艺进行分析,并对其充填及凝固过程进行了模拟。依据模拟结果,对原铸造工艺进行了优化设计,并再次进行充填和凝固模拟,结合模拟结果制定出合适的工艺。生产实践表明,优化工艺所设置的冒口、冷铁规格和位置是合理的,有效解决了生产过程中出现的问题。     

A356铝合金车轮低压铸造过程三维热模的发展

哥伦比亚大学与北美车轮铸造厂的研究者们提出了一种A356铝合金车轮低压铸造生产过程的数学模型来预测车轮与模具之间的温度场的变化。热量传递模型可反映出车轮与模具之间30截面的三维情况,并在商业有限元软件包ABAQUS下得到进一步发展。从铸造过程的不同循环周期中测得大量模具与车轮间的温度值,用来确定铸造过程的边界条件从而验证了热传递模型的可靠性。。实验证明预测值与测量值吻合地非常好,大多数测量位置的温差不超过20℃。通过三维模型的热容分析可以得到在凝固过程中模具与车轮间热传导的路径,而模型凝固流容分析指出在轮缘/轮辐的连结处会有热节出现,这一点从车轮断面上观察到的大的气孔得到了到证实。     

ZL104铝合金的熔铸技术

ZL104铝合金具有高的比强度、铸造性能好及较高的综合力学性能等优点，广泛应用于制造承受较大负荷且形状复杂的铸件。介绍了ZL104铝合金的熔铸技术，阐述了生产优质铸件的工艺控制措施。     

T6热处理对ZL105A铸造铝合金组织与性能的影响

对ZL105A铸造铝合金T6热处理工艺进行了研究,对试样进行分析,结果表明:T6热处理后,ZL105A组织更细小、均匀,硬度、抗拉强度大幅提高,伸长率降低。     

大型导叶铸件铸造缺陷分析及工艺优化

本文利用数值模拟技术分析了导叶铸件容易出现缩孔、缩松缺陷的位置。针对导叶铸件容易出现铸造缺陷的位置建立了导叶铸件合理的温度场,并设计出了环形本体补贴,形成了顺序凝固时所需要的温度梯度场,解决了导叶铸件长轴和瓣体上缩孔、缩松等缺陷的问题。     

铸造铝合金件的工艺设计及优化

正近年来,我国铸造业正向铸造强国的方向发展,铸造产业也将迎来一次新的变革,在铸造工艺设计上趋向于计算机技术的应用,在铸造材料上也趋于高强度轻量化特点。其中铸造铝合金是我国铸造业重点发展的新型材料,同时它也将被广泛用于其他行业,尤其在汽车、航空等行业,有很大的发展前景。铝合金为传统的金属材料,密度小,强度高,流动性好,熔炼温度低,特别适用于金属型铸造、压铸、挤压铸造。但对于单件小批生产,若采用金     

兵科院宁波分院承担的铝合金铸件差压铸造技术项目通过国家科技部评审

近日,由中国兵器工业集团兵科院宁波分院承担的国家科技部国际合作项目“高品质大型复杂铝合金铸件差压铸造技术研究”经过科研人员的不懈努力,顺利通过了由国家科技部组织的评审验收。     

大型水轮机活门铸件铸造工艺模拟及质量控制

正水轮机球阀位于水轮机组的入水口处,上游与压力钢管连接,下游与水轮机进水蜗壳连接,受高压水流的冲击作用,制造质量要求非常严格。活门是水轮机球阀机构的关键部件,其铸造质量直接关系到水轮机组的安全可靠运行。活门铸件由于其结构特点,截面尺寸变化大,在内壁及长短轴过渡段出现缩孔、缩松缺陷,打箱及气割等造成铸件裂纹的倾向均很大,铸造难度较大。在我公司以往生