轿车引擎盖外板拉深模具型面的设计及优化

通过对某轿车车身覆盖件的引擎盖外板拉深模具型面的设计,介绍了复杂型面拉深件拉深模具型面的设计流程,研究了复杂型面拉深件拉深模具型面的造型设计方法和原则.利用板料成形分析有限元软件Dynaform对引擎盖外板的拉深成形过程进行仿真模拟,探讨了仿真过程中出现的质量缺陷(如破裂、起皱、变形不足等)的原因,并针对这些现象对拉深模具型面进行优化设计改进.并根据仿真模拟结果,制造加工了合格的拉深件模具.对于复杂型面拉深件的拉深模具的设计和制造具有一定的指导意义.     

复杂车身覆盖件拉深模具模面设计研究

拉深模具模面设计是决定复杂车身覆盖件成形成败和成形质量的关键环节。针对拉深模面设计主要依靠定性分析和经验数据的问题,提出了一种覆盖件模面设计方法。用特征图法确定冲压方向,研究了压料面张角、工艺补充部分、拉延筋布置形式对拉深质量的影响,并通过有限元模拟验证了模面设计的有效性。     

汽车覆盖件翻边成形切边线优化设计及算例研究

主要研究了汽车覆盖件翻边成形工艺的切边线优化设计,提出了一种基于误差修正的预示翻边切边线的迭代算法,基于LS-DYNA的仿真模拟,根据模拟结果轮廓与目标轮廓间的形状误差来不断优化毛坯形状,对于复杂的汽车覆盖件翻边零件,一至两次的迭代优化后即可得到精确的切边线形状。在程序中实现了LS-DYNA求解器的自动调用,大大提高了切边线的优化效率。最后通过2个汽车覆盖件翻边成形的算例研究证明了该方法的有效性,为汽车覆盖件拉深模和切边模同步开发提供了切实可行的技术手段。     

汽车覆盖件修边线展开及优化

采用二次开发工具UG/OPEN开发了无缝集成于UG NX平台的三维翻边成形性分析及修边线展开系统TUW（Trimline Unfolding Wizard）。针对UG NX曲面转换缺陷,研究了修边线噪音检测和光顺处理问题,重点分析了由于UG NX曲面转换缺陷造成的网格剖分边界失真问题,提出了修边线分段、降噪、非必要控制点过滤等方法,优化了修边线控制节点。采用局部能量法进行B样条曲线拟合,改善了修边线的光顺性。实际应用表明,光顺处理后的修边线可以达到数控加工要求,通过与实验结果比较也验证了TUW展开的修边线精度能够满足实际工艺要求。     

汽车覆盖件的坯料设计

汽车覆盖件的拉深毛坯，传统的做法是拉深前先落料，而IVECO（依维柯）车身覆盖件大多采用方块坯料直接拉深。这对缩短模具制造周期，节约生产成本，具有实际意义。本文介绍了IVECO车身覆盖件坯料设计的几种方法。     

汽车用6016铝板拉深试验及有限元研究

板料充分拉深是保证车身外板零件面品质量良好的重要条件,可通过研究板料的拉深性能来评价车身覆盖件的拉深充分性。针对不同厂商提供的6016铝板进行多组拉深试验,并基于拉深试验结果建立了高精度的有限元分析模型,验证了有限元方法模拟铝板拉深过程的可行性及可靠性,研究了材料、工艺及模具等主要参数对6016铝板拉深性能的影响规律。研究结果表明:6016铝板的拉深性能与材料力学参数n值、坯料厚径比t/D和凹模圆角半径成正相关,与压边力和摩擦系数呈负相关。基于有限元方法确定了4组6016铝板的极限拉深比LDR值,可用于指导实际拉深工艺的制定,提高生产效率。     

基于实例的典型汽车覆盖件模具设计

在分析了汽车发动机舱盖结构和工艺特点的基础上,确定了零件的冲压工序过程图,并对拉深、修边和翻边工艺性进行了阐述.同时,介绍了汽车覆盖件模具结构设计特点,并以CATIA为计算机辅助设计工具,设计出发动机舱盖拉深、修边及翻边成形所需的模具零件并对模具零部件进行装配,得到模具的装配体的三维数模.指出设计汽车覆盖件模具需要注意...     

一种自动绘制冲压模具修边线的方法

本发明涉及一种CATIA环境下自动绘制冲压模具修边线的方法,运用自动化对象编程（V5 Autcmation）进行开发,通过函数调用和用户交互操作来实现修边线的自动绘制功能,使用时只需以调用CATIA宏命令的方式来实现。本发明的优点是：完全在CATIA环境下操作,     

零件大回弹量时修边线的计算方法

在模具设计中怎样准确计算翻边零件的修边轮廓仍是模具行业的一大难题.许多论文曾提出一些修边线的计算方法,但是一般未考虑到后续回弹过程的影响,尤其是有大的回弹时,这些方法得到的结果就更加不准确了.为了解决大回弹量时的修边线确定问题,研究了有限元变形路径迭代的基本算法,分析了修边轮廓切除、增补过程,回弹的基本解决方法.最后提出了一种考虑大回弹时的修边线确定方法.通过对某汽车底板主保险杠修边线的计算,验证了该方法计算结果的可靠性及在工程上的可行性.     

模具硬度对高强度钢板拉毛缺陷的影响规律研究

高强度钢板的使用减轻了车身重量,但也引起了大面积的车身覆盖件拉毛缺陷。为提高汽车覆盖件的表面质量,文章在冲压现场调研及模拟实验的基础上,重点讨论拉深模具表面硬度对车身覆盖件表面拉毛缺陷的影响。研究表明,在覆盖件冲压中,板料拉毛缺陷主要起源于凹模圆角及拉深筋附近处,出现在冲压件的外壁;随着冲压次数的增加,零件拉毛越来越严重,拉毛增长速度越来越快。凹模圆角是磨损最严重的区域,模具法兰的表面粗糙度在冲压成形中变化不大;模具表面硬度越高,零件表面越不易产生拉毛缺陷。     

基于UG/WAVE的活动凸模参数化设计

通过对汽车覆盖件模具中活动凸模的结构和设计过程进行分析,采用自顶向下的装配结构来建立其参数化模板,应用参数关联技术在各部件的主变量之间实现尺寸驱动。在融合大量设计实践经验的基础上,结合UG/OPEN技术和WAVE技术开发一种能根据已知产品工艺数模快速设计活动凸模的系统,提高了企业中模具设计的自动化程度和智能化程度。     

基于实体拉深筋的汽车覆盖件冲压成形同步仿真技术

基于Siemens NX平台的几何关联和参数关联技术,采用UG/OPEN API开发了汽车覆盖件冲压成形同步仿真系统FASTAMP_NX,该系统实现了CAE分析模型与产品工艺方案CAD模型的同步更新,避免了CAD/CAE之间数据转换导致曲面丢失和精度损失问题,解决了设计频繁变更时CAE重复建模的问题,实现了真正意义上的同步仿真,以某汽车发动机后挡板件的实体拉深筋拉延成形模拟及工艺方案改进为实例,验证了该系统的有效性和实用性。     

基于有限元分析的汽车覆盖件模具设计及优化

介绍了静力隐式弹塑性有限元板料成形软件AutoForm的基本理论和关键技术。利用AutoForm软件实现了汽车覆盖件模具设计,包括模具压料面、工艺补充面以及拉延筋设计,完成了覆盖件成形过程模拟及优化,改变了传统的在有限元模拟后依靠CAD软件频繁进行模具修改的方法。在有限元软件内部实现了模具的参数化设计,既缩短了模具设计时间,又提高了模具设计可靠性。     

基于NX的覆盖件修边模工作部件模块化设计

随着中国汽车产业的快速发展,我国模具行业竞争愈加激烈。为了提高生产效率,降低生产成本,各汽车企业不断探索引进国内外先进技术。模块化设计作为代表性技术,已经成为汽车行业的主流。模块化技术的引入能够提高设计质量,提高设计效率。本文基于NX平台,研究了参数化与模块化技术在汽车覆盖件修边模工作部件设计中的具体应用,实现了其参数化、模块化设计,在实际应用中取得了非常好的效益。     

轿车车身覆盖件冲压模具工艺补充面设计与应用

论述了轿车车身模具开发过程中工艺补充面设计的重要性,介绍了轿车车身模具工艺补充面的作用、常见工艺补充面的类型、工艺补充面的开发设计方法和准则,结合实例加以论证.     

模具加工程序清单的自动化与网络化后处理

分析了模具数控编程特点和现状,阐述了建立模具加工经验数据库的方法,论述了基于UGOPEN/API和经验数据库CNC加工程序清单的自动生成方法和CNC程序网络化后处理的方法,该方法可自动获取相关的刀具参数、切削参数和加工余量,自动生成标准的CNC加工程序清单,所有CNC刀路的后处理自动在网络服务器中完成。     

基于UG平台的片齿轮精冲模设计系统开发

采用Access作为后台数据库,以VC++6.0为开发平台,利用UG/OPEN二次开发工具,对UG软件进行二次开发,设计开发了一个专用于片齿轮精冲模设计的系统,实现了各模块的参数化建模,提高了片齿轮精冲模的设计效率。