中国高炉工序能耗现状及节能技术回顾与展望

 资源和能源短缺成为我国钢铁工业发展的主要制约因素之一,而高炉炼铁作为当代主要的炼铁工艺,其能耗在钢铁生产中占有较大比例,必须以降低高炉工序能耗作为我国钢铁工业系统节能的重点。因此,本文着重介绍了高炉工序的主要节能技术,并对高炉工序的新技术进行了展望。     

中国高炉TRT技术的应用现状和发展趋势

 高炉炼铁作为当代主要的炼铁工艺,其能耗在钢铁生产中占较大比例,必须以降低炼铁能耗作为中国钢铁工业系统节能的重点。高炉炉顶压力能约占高炉二次能源产生量的7%,若扣除高炉煤气化学能,则约占高炉余热余能产生量的33%,可见回收高炉炉顶余压能,对降低高炉炼铁工序能耗具有重要意义。因此,着重介绍了高炉TRT技术的发展历程,并对中国TRT技术应用过程中存在的问题进行了总结。最后,从能源利用的角度,提出TRT技术今后应重视大型高炉配备干式TRT技术、TRT与高炉操作协同优化和提高TRT作业率等方面的研究,以进一步提高TRT技术的节能效果。     

我国炼铁工业能耗的现状与前景

炼铁工序能耗(包括焦化、烧结、炼铁三个系统)占吨钢能耗50%左右,其中炼铁系统能耗占吨钢能耗38.4%.因此,降低炼铁的能耗对钢铁工业和整个国民经济的节能具有重要意义.现就重点厂高炉能耗的现状与节能前景进行分析研究.一、重点厂高炉能耗的现状鞍钢等15个重点厂高炉1980年炼铁平均的能耗情况见表1.它们的生铁产量分别占     

鞍钢与国外钢铁企业能耗差距分析及对策

钢铁工业是高能耗工业,各国钢铁企业已把节能作为企业发展和生存的生命线。我国的钢铁工业能耗与国外先进国家比较差距甚远,主要是炼钢炼铁工艺、管理、节能等各环节落后,余热余能的回收利用差。改善的措施:平炉改转炉、降低炼铁焦比的同时降低燃料比、提高高炉富氧喷吹效率、采用新技术降低加热炉能耗,提高小方坯、连铸坯的产量是实现降低各工序能耗的关键。     

从高炉热平衡来看炼铁节能工艺方向

炼铁是钢铁生产耗能大户,（占吨钢能耗的5％左右）。也是钢铁企业二次能源（高炉煤气）的重要提供者。钢铁工业降低能源的主要潜力在炼铁系统,做好炼铁工序的节能降耗工作是降低钢铁工业能耗,降低成本,提高企业经济效益和竞争力的重要措施,本文拟通过对高炉热平衡的分析,提出进一步降低炼铁能耗的方向与工艺。     

高炉炼铁精料的内涵

精料是全面优化高炉炼铁系统生产技术的基础。只有贯彻精料方针,才能实现高炉炼铁的节能降耗,提高炼铁各项技术经济指标,提高经济效益。近年来,国内外炼铁科技进步得到了迅速发展,主要表现在贯彻精料方针,并有了一些新的进展。我国不少企业的炼铁厂都在尽力做好精料工作,炼铁科技进步较快,但有的企业对精料不够重视,造成能耗较高、炼铁技术经济指标与先进企业存在较大的差距。炼铁工序是钢铁工业的耗能大户,约占钢铁工业总能耗的     

对武钢炼铁节能途径的探讨

近年来,我国钢铁工业能耗总量波动在5000—7000万吨标准煤/年之间,约占全国总能耗的13—14％。1981年武钢炼铁厂总能耗占公司总能耗的40.8％,是武钢耗能最大的部门。因此,大力降低炼铁能耗,对促进武钢生产具有十分重要的意义。本文就武钢炼铁节能的途径加以讨论。一、国外炼铁工业的能耗概况目前国外炼铁工业能耗占钢铁工业总能耗的44—60％。在日本钢铁企业中,炼铁系统能耗占71.3％,其中炼铁工序占54.3％,烧结工序占10.1％、焦化工序占6.9％。而炼铁系统中,以高炉燃料比的形式所消耗的能源约占85％。近年来由于在世界范围出现能源危机和对钢铁的巨大需求,各国都十分重视钢铁工业的节能问题。1960—1975年,日本使燃料比降低约60％。1970—1978年,世界平均炼铁焦比降低60公斤,其中美国降低45公斤,日本降低49公斤,西德降低73公斤,英国降低39公斤,法国降低134公斤。1978年,     

钢铁工业铁前工序的 Exergy分析

铁前工序是钢铁工业能源消耗的主要环节,占总能耗的80％。为此,根据铁前工序的生产数据,通过建立物料平衡,建立了Exergy 计算模型,获得了各工序的Exergy 平衡关系、热力学完善度、 Exergy效率、 Exergy损失系数。同时结合理论分析,论述了Exergy分析法对铁前工序（焦化、烧结、高炉炼铁）节能分析的优势,并且提出各工序的节能途径。     

低碳炼铁 节能减排 实现清洁生产

高炉炼铁工序是钢铁生产中CO2的主要排放工序,因此降低炼铁工序CO2排放量,即低碳炼铁是钢铁工业减少CO2排放量的重中之重。以＂低碳炼铁、节能减排、实现清洁生产＂为主题的2010年全国炼铁生产技术会议暨炼铁学术年会,为如何实现炼铁系统的低碳生产、     

本钢集团去年降低能源成本10.5亿元

<正>2013年,本钢集团节能降耗成效显著,吨钢综合能耗等能耗指标大幅降低,全年降低能源成本10.5亿元。钢铁工业是消耗资源能源和产生污染排放的重点行业,钢铁工业节能减排意义重大。因此,本钢集团在发展生产的同时,把节能减排作为另一主攻目标,下大力气做好节能减排工作,提升企业竞争力。开展铁、钢工序降能耗攻关。板材炼铁工序,通过外部保证焦炭、球团、烧结等原燃料质量,内部通过优化操作制度、提高煤气利用率、高炉稳定顺行等,降低燃料消耗,板材高     

高炉能耗现状及降耗技术展望

摘要：近年来,为贯彻落实国家“双碳”战略目标,针对冶金等重点行业,提出了严格的能效约束以推动节能降碳。目前,在以长流程为主的钢铁生产过程中,如何降低高炉炼铁工序能耗,以实现钢铁企业节能降耗仍是亟待解决的问题。首先介绍了高炉炼铁工序的能耗现状以及计算标准,并基于工业代谢的用能分析,详细阐述了高炉工序主要的节能降耗手段。最后,对高炉工序节能新技术做了相关的展望,以期为冶金行业节能降耗提供建议性方向。     

轧钢工序节能技术分析

分析了轧钢工序在中国钢铁工业能源消耗中所占的比例和轧钢工序先进节能技术的使用效果;阐述了改造节能技术的途径;指出了在当前轧钢生产中需普及应用高温热送、节能型加热炉、低温轧制、工艺优化、热轧工艺润滑、在线热处理等节能降耗技术,同时开发应用直接轧制、无头轧制等技术。随先进节能技术的推广应用,国内轧钢工序吨钢能耗指标将会大幅度降低。     

中国钢铁工业能源资源节约技术及其发展趋势

介绍"十五"期间中国钢铁工业能源资源节约技术的进步,关键共性技术的开发与应用情况,包括烧结余热资源的回收与利用、干熄焦技术、高炉高风温及高炉富氧喷煤技术、高炉炉顶煤气余压发电技术、转炉负能炼钢技术、高温蓄热燃烧技术、钢坯热装热送技术等等,并阐述了能源节约技术研究的发展趋势.     

中国钢铁工业能源环境负荷分析及减负对策

首次依据钢铁工业的生产统计数据，剖析和总结了1980-2003年中国钢铁工业在钢产量、能耗和环境方面的重大变化以及取得的成绩；指出了中国吨钢能耗与发达国家相比的主要差距是矿钢比、铁钢比高。转炉、电炉和辅助工序能耗高；并认为今后20年中国钢铁工业节能降耗的主要方向是：优化生产工艺流程和结构调整，进一步降低有关工序的钢比系数和工序能耗，尤其是辅助工序的能耗，加强余热、余能的回收与利用，进而降低钢铁工业的环境负荷。     

钢铁行业板带加热炉节能量测量及计算方法

 针对中国钢铁企业在广泛开展合同能源管理过程中节能量计算问题,对钢铁行业板带加热炉合同能源管理节能改造项目的项目边界进行划分,通过对板带加热炉项目边界内燃耗主要影响因素进行分析,并结合板带加热炉燃耗计算模型研究,形成了板带加热炉节能量测量和计算方法,并对节能量不确定度进行分析。最后以某钢铁企业烟气余热回收项目作为实例,计算节能改造项目节能量,对合同能源管理节能改造项目的节能效果评价提供参考依据。     

中国钢铁工业节能减排现状及对策

为促进我国钢铁工业节能减排工作的进行,通过和先进国家比较分析的方法对我国钢铁工业节能减排现状进行了研究,研究发现我国钢铁行业耗能总量约占总能耗的18%,吨钢综合能耗为629.93 kg标煤,重点企业能耗水平已接近先进国家水平,CO2排放总量为世界钢铁工业的51%.我国节能技术的开发应用有很大空间,建议提高电炉炼钢比例,...     

炼铁新技术及基础理论研究进展

从炼铁新技术及基础理论研究方面介绍了烧结球团提质降耗新技术、焦炭在高炉内行为解析研究、高炉喷吹清洁燃料技术、高炉长寿技术、高炉炼铁数据建模技术以及冶金尘泥再处理技术。从基础研究出发,提出了目前最具有潜力的炼铁新技术;然后在国家碳中和战略的大背景下,综述了目前国际上的非高炉炼铁技术研究进展,为我国低碳炼铁发展提供依据;最后从最新微观研究手段出发,介绍了目前炼铁研究领域在微观尺度的研究进展,多尺度综合调控研究高炉炼铁过程机理,为未来低碳炼铁发展方向提供思路。