半钢炼钢中“低碱度双渣+留渣”造渣工艺的研发

针对承钢高炉铁水磷高、硫低,转炉脱磷负荷重,造渣料消耗高的问题,通过对转炉脱磷机理及造渣过程分析,从转炉脱磷的热力学及热平衡入手,研究前期快速成渣技术、低碱度造渣料配加模型、一次倒炉倒渣时机精准控制,最终开发了"低碱度双渣+留渣"造渣工艺。采用该工艺后降低了炼钢造渣料消耗,提升了终点控制水平,大幅降低炼钢生产成本。     

半钢炼钢低成本造渣技术与生产实践

分析了半钢炼钢在造渣时遇到的困难和原因,阐述了"留渣+提钒转炉出钢预成渣+石灰石造渣"技术用于转炉半钢炼钢的优越性,可以改善半钢炼钢的造渣效果和终点控制问题,炼钢降低了造渣料成本3.19元/t,减少了转炉造渣料消耗。     

石灰石造渣对转炉煤气CO含量影响研究

为研究石灰石造渣对转炉煤气成分及回收量的影响,在100 t转炉上进行了不同石灰石替代比下的造渣炼钢工业试验。研究结果表明：当铁水温度在1 350～1 650℃,石灰石分解产生的CO₂可作为弱氧化剂与铁水中元素反应生成CO,反应次序依次为[Si]、[Mn]、[C]、[Fe];通过工业试验证实,石灰石分解产生的CO₂确实可参与铁水氧化反应,随着石灰石替代比的增加,炉气中CO比例升高;通过理论估算,与石灰造渣工艺相比,石灰石造渣炼钢工艺的吨钢煤气回收量提高约16.12%,可见石灰石代替石灰造渣还可以增加转炉煤气回收水平。     

石灰石在半钢炼钢工艺中的应用研究

通过试验分析研究石灰石加入转炉后热分解反应过程中的特性以及渣化反应。实验研究结果显示:石灰石应用于转炉炼钢具有显著的优越性,既可以改善半钢炼钢的造渣效果,还可以作为造渣料替代部分石灰,减少石灰的消耗,节约炼钢成本,同时满足转炉冶炼普通钢种的要求。     

小型转炉模型炼钢系统的关键技术与开发应用

以转炉物料平衡、热平衡计算和实际生产数据为基础,利用服务器+客户端的架构模式,通过集成废钢信息自动采集和传输技术、铁水信息自动采集和传输技术、散装料精确计量技术,自主开发了中小转炉模型炼钢系统。模型炼钢系统的运行实践表明,一次C、T双命中率达到60%左右。与经验炼钢相比,模型炼钢冶炼周期变化不大,钢铁料消耗降低2.55 kg/t,造渣料消耗降低3.6 kg/t,冷料消耗升高2.6 kg/t,合计炼钢成本降低4.46元/t。利用炼钢模型计算和分析得出目前条件下转炉的经济冷料结构为矿石+除尘球。     

100t转炉石灰石代替石灰造渣炼钢试验研究

对首秦100t转炉石灰石代替石灰造渣炼钢的试验结果进行研究分析。研究结果表明：石灰石造渣炼钢工艺在转炉单渣法和双渣法均取得良好冶炼效果,较石灰造渣工艺,在入炉CaO质量减少28.6%的情况下,脱磷率均值达到85.69%,提高2.54%,渣中磷元素分布均匀;同时石灰石代替石灰造渣可以减少入炉造渣料用量,吨钢减少转炉渣量15kg;石灰石代替石灰入炉可以增加转炉煤气回收量。     

转炉数学模型应用的新进展

转炉静态控制是转炉计算机的基本控制方式,副枪动态控制是以静态控制为基础。转炉炼钢采用静态模型(终点控制模型、供氧模型、造渣模型、底吹模型)和动态模型(脱碳速度模型、钢水升温模型和冷却剂加入量模型)可减少炉口压力偏差,提高煤气回收量。     

尾渣在转炉炼钢中的应用研究

转炉尾渣经过处理后具有CaO、MgO及FeO含量高、熔点低、孔隙度大的特性。分析了尾渣造渣机理并研究了其在120 t转炉炼钢中的应用。试验中分两批将尾渣加入转炉,首批500 kg尾渣通过顶仓在加废钢前加入炉内,第二批500 kg尾渣在冶炼中期加入。试验结果表明,加料方案能够满足转炉炼钢的要求,并缩短吹炼周期11 s,同时能够更好地维护炉衬,延长转炉寿命;加入转炉尾渣可以替代部分造渣料,降低钢铁料消耗,增加金属铁的收得率。     

LF精炼炉在线脱氧智能造渣模型开发

莱钢开发出适用于铝镇静钢的LF炉智能造渣模型。造渣模型在线读取转炉数据,根据转炉出钢过程中加料数据和转炉下渣量计算出进站炉渣的氧化性、成分等进站初始条件;根据进站炉渣中的氧化性确定脱氧剂加入量;根据目标渣系成分和进站炉渣成分确定造渣料的加入数量。应用表明,模型预报结果与实际加料数据偏差较小,铝线平均相对误差0.21;Ca C_2平均相对误差0.17;石灰平均相对误差0.47。     

转炉炼钢中的造渣系数和系统工程

本文探讨了攀钢转炉炼钢工艺的系统优化。从车间生产实际出发,应用系统工程的方法,分析各项生产指标与工艺参数之间的逻辑关系与函数关系,从而建立起多目标系统优化的数学模型。通过数据处理,求出了炼钢中造渣料最小用量的控制参数—造渣系数α,以及各项计算公式。由此达到提高转炉炉龄、提高脱硫效率、降低造渣材料消耗、增加废钢加入量等项目的。两年多的生产实践证明,通过建立在数学优化基础上的科学管理与优化操作,车间生产取得了明显的技术与经济效益。