双盘式浮顶原油罐浮顶焊接变形控制新方法

针对10×104 m3双盘式浮顶原油罐结构特点,介绍了浮顶顶板组装质量的重要性,从设计和施工两方面分析了影响浮顶顶板组装平整度的原因。此类大型钢结构组件,焊接应力是导致焊接变形的主要原因。结合工程实际,就10×104 m3双盘式浮顶原油罐浮顶组装,探讨通过对浮顶顶板焊接工艺和施工工序的优化,达到改善焊接应力、控制焊接变形的目的,提高双盘式浮顶原油罐浮顶顶板组装质量。实践证明改进后的焊接顺序较常规焊接顺序更合理。     

浮顶储罐的焊接变形与改进措施

浮顶储罐的浮舱顶板在整个罐体中厚度最薄,是储罐制作中所有焊接位置中最易产生焊接变形的部位。在许多文献资料中认为,浮顶的焊接顺序与罐底中幅板的焊接顺序相同。实际上,两者的具体操作是有较大差别的。本文将从组装浮顶顶板实践出发,对浮顶顶板焊接变形的产生的原因、防治措施、治理方法做详细的介绍。     

大型钢制内浮顶储罐单盘焊接变形控制

单盘焊接采用J427,3.2 mm的焊条,电流为90～110 A,电压为24～26 V,除密封焊外的焊缝应2遍成型,在保证成形的情况下快速施焊。焊接时从中心向外按照45°角分成8个方向焊接。首先进行定位焊,然后正式焊接;先焊接单盘下表面的间断焊,每张板两端焊接长度大于100 mm("丁"字接头的3个方向);采用分段退焊或间断焊接。焊接设计要求单盘焊接后的凹凸度不大于50 mm,从焊接完毕的6座罐单盘焊接后变形情况来看,每台实测24点,仅有3～7点凹凸度为46～49 mm,其余均不大于45 mm,有效地控制了单盘焊接后的凹凸变形,达到了预期效果。     

50000m~3浮顶贮罐底板焊接变形的修复

1 工程概况吉林石化公司2003年扭亏解困重点项目——100万吨/年延迟焦化项目中有两台50000m3浮顶式原油贮罐,由内径60m,高19.34m的敞口筒体和双盘式浮顶结构,浮顶共分90个隔舱,总质量1114吨,贮存介质为大庆/俄罗斯原油。贮罐底板由中幅板和边缘板构成,中幅板厚度为8mm,材质为Q235-A,边缘板厚度为14mm,材质为16MnR。中幅板之间及中幅板和边缘板之间采用底部加6mm垫板(材质为Q235-AF)的V形坡口对接接头。罐底质量为211.2t,焊缝长度约为2725m。2 编制说明50000m3浮顶贮罐底板焊接,初层打底焊接采用焊条电弧焊,保证根部焊透,其余焊道采用…     

大型浮顶油罐的焊接技术

本文首先简明扼要地分析了焊接变形、焊接应力的主要形式及其对油罐产生的影响。并着重介绍了大连新港从日本引进的50000m~3双盘式浮顶油罐的设计施工特点及大型浮顶油罐的焊接技术。1.罐底板的焊接:针对日本焊接方法的某些问题,推荐了一种简便易行、效果显著的焊接方法——无点焊夹具的罐底板焊接法。2.内、外大角缝的焊接:组对点焊时,要先外侧,后内侧;在进行自动焊前要先进行手工焊封底,先焊内侧,后焊外侧;自动焊要先焊外侧,后焊内侧。3.罐壁板立缝的焊接:应注意焊渣的排出、焊丝的对准位置、液面高度以及电弧电压的调节、焊缝终点的处理。4.罐壁板横缝的焊接:要特别注意内外侧的第一层焊接,外侧第一层要焊透,内侧第一层要保证焊缝根部的熔合,焊丝瞄导位置要正确,避免选用大电流快速度的焊接规范。     

大型油罐双盘浮顶焊接新工艺

1 主要设计参数以10万m~3双盘浮顶油罐为例,如图所示。浮顶直径79.5m,浮顶的底板厚 4.5mm,仓内6圈环板及隔板将浮顶分为46个船仓,中心高847mm,外缘高780mm,最低点357mm。     

50000m~3双盘式浮顶罐罐底焊接防变形措施及变形处理

石油部第七工程公司在承担由日本引进的50000m~3四台双盘式浮顶罐的施工中,为了保证施工质量,在罐底焊接中分析引起底板变形的原因后,提出不设置夹具大板焊接减小变形的措施,其具体作法是改变焊接顺序,采取反变形措施及减少板端留头。因此在控制焊接变形方面取得了一定的效果。     

浮顶储罐单盘波浪变形的控制

浮顶单盘板焊接过程中,焊件受热的不均匀性是产生焊接波浪变形的主要原因。焊接工程中,采用合理的焊接方法可以调节焊接应力,降低焊接过程中的内应力,有利于消除焊接变形。焊接时先焊短焊缝,后焊长焊缝,初层焊道采用分段退焊或跳焊法;在焊短焊缝时,用刚性固定法固定焊缝;焊接长焊缝时,由中心开始向两侧分段退焊,焊至距单盘边缘300 mm处停止施焊,作为焊缝伸缩缝,避免单盘板变形。     

大型储罐浮顶单盘波浪变形的控制

大型储罐（5万m^3以上）浮顶单盘母材一般是薄板,厚度通常为4．5～5mm,面积大,焊缝密度高,所以很难控制焊后产生的波浪变形。文章阐述大型浮顶储罐单盘采用临时架台法进行安装时,控制浮顶单盘双面满焊焊接波浪变形的一系列工艺措施,实施这些措施可使焊接波浪变形比一般的自由收缩法大为减少,外观质量得到了显著的改善。     

浮顶及有顶盖的浮顶罐

本文介绍了日本常压液体储罐的浮顶和有顶盖的浮顶罐,还介绍了它们的结构、材料、底板和壁板的固定方法、附件以及施工及设计等要求。     

大型原油浮顶罐焊接材料国产化应用

目前我国在大量制造10×10^4m。双盘式浮顶原油罐,以保证国家原油储备达到90天原油进口量的目标。在四川石化工程10×10^4m。浮顶原油罐上,特别是罐体用高强钢12MnNiVR重要焊缝上首次采用了国产焊材（罐壁纵缝气电立焊除外）。通过在2台10×10^4m,双盘式浮顶原油罐上的施工实践和检测结果,表明我国大型原油储罐在焊材质量、生产供应和施工焊接工艺技术水平上已完全具备焊材国产化的能力。     

内浮顶罐浮顶施工浅谈

为减少油品的挥发,节约能源,减少公害,目前,我国已广泛的采用内浮顶罐。由于内浮顶结构施工精度高,难度大,加之又是近年发展起来的新工艺,没有成熟的施工经验,因此,多数采用密格式平面胎具进行浮顶结构的组装施工,以达到设计要求的质量标准。     

大型浮顶油罐单盘整体更换变形控制

针对浮顶油罐单盘整体更换施工中单盘变形难以控制的问题,结合工程实例,介绍了一种比较完善的单盘整体更换变形的控制工艺.按此工艺施工后单盘变形量控制良好,达到了设计的预期效果.     

10000m~3内浮顶油罐的焊接方法

大庆油建公司承担了大庆油田化学助剂厂2台10000m~3内浮顶油罐的施工任务。内浮顶油罐是由罐底、罐壁、罐顶、内浮顶所组成,罐高15.85m、内径30m。设计压力常压,焊接采用手工电弧焊。施工中采用了合理拼装焊接方法,有效控制了焊接变形,并获得了优质焊缝。下面主要介绍该罐的焊接方法。     

储罐单盘式浮顶变形原因分析及对策

本文总结仓储一分公司浮顶罐运行以来单盘式浮盘出现的凹凸变形情况,分析其变形的原因及其可能产能生危害,提出了单盘运行需要注意的事项及维护保养的措施。     

浮筒式内浮顶油罐浮顶重量的测算

内浮顶油罐标定的一项重要内容是对浮顶重量的测量与计算。按照国家标准《石油和液体石油产品立式圆筒形金属油罐容积标定法》,浮顶重量的测量与计算有3种方法,即:容量比较法、浸液深度测量法和图纸计算法。在实际工作中,因为前2种方法在模拟浮盘起浮过程中进行测量,能较准确可靠地反映浮盘的重量以及在起浮过程中油罐内壁与浮盘周边之间的摩擦对浮盘重量的综合影响,因此采用较多。图纸计算法只是作为模拟在线标定浮顶重量的一     

2万m^3浮顶罐浮顶增浮改造的实施

8#罐（2万m3浮顶罐）浮顶增浮改造的主要内容是浮船改造和单盘更新。改造时充分利用该罐的特点，制定了切实可行的施工工艺，在保证设计要求及工程质量的前提下，既有效地控制了拆除及焊接变形，又节约了大量的施工用料，并取得良好的效果。     

浮顶罐浮顶倾斜自动监测系统研究

现阶段对油罐浮顶的运行监测主要通过人工定期观察和视频辅助观察方式,不仅人工劳动强度大而且不能及时发现浮顶的倾斜。基于提高浮顶罐自动化运行监控性能建立浮顶倾斜监测系统,通过设置在浮顶的光纤压力传感器检测压力系统的压力变化,远传至上位机进行分析计算,对浮顶状态进行在线监测,当浮顶倾斜达到异常值时及时给出报警或自动停止进油。应用表明:该系统可以减少工人劳动强度,提高浮顶罐的自动化运行水平。