地坑炉浇出优质大铸件

我厂采用地坑式焦炭护熔炼有色金属,坩埚材质为铸铁,容量为120公斤。过去,浇注大件是用捞包将合金液从坩埚中转入大包后进行的。这种操作方法,易使合金液产生严重的氧化吸气现象。吸入的气体,在合金液凝固过程中,随着溶解度逐渐降低,其中一部分可以逸出,一部分则留在合金中使铸件内部产生许多针状气孔,从而破坏了金属的机械性能而导致铸件报     

防止厚壁铸钢件产生粘砂的一种新涂料

防止厚壁铸钢件产生粘砂的一种新涂料太钢机械厂刘本华０引言石英粉水基涂料在防止铸钢件粘土砂砂型、砂芯的粘砂现象方面起着一定的作用，但对厚壁铸件的抗粘砂能力仍有不足，特别是厚壁铸件中的砂芯粘砂现象还较为严重。这是因为砂芯处于钢水热力集中区域，受到浇注过程...     

如何防止厚断面铝合金铸件产生缩松缺陷

在砂型铸造中,共晶型铝合金铸件易形成集中缩孔,而非共晶铝合金铸件则易产生缩松缺陷。前者通常可以通过冒口和冷铁的配合使用来消除,但是后者若也采用这种方法来消除就相当困难。缩松对铸件的机械性能影响很大,厚断面的铝合金铸件很容易产生缩松缺陷,成批铸件因此而报废。我厂通过一段时间的试验生产,找到了一个解决厚断面铝合金铸件缩松缺陷的办法,即:在浇注厚断面铝合金铸件时,炉料中配入1.2～1.5％钛铁,可彻底消除缩松缺陷,铸件成品率稳定在95％以上。     

集装箱包角的铸造工艺

1.产品的特点及技术要求 集装箱包角属方形铸钢件(图1),厚度为9.5mm,孔位不对称,铸件材质为20钢。大家知道,20钢熔炼温度高,钢水氧化吸气严重,且流动性差,线收缩率大。因此,对冶炼、造型工艺及浇注要求高。孔位不对称使下芯定位困难,铸件六个面全     

铸铣件的浇注系统和冒口

铸件的浇注速度是指单位时间内浇注入铸型型腔中的铁水重量,即流量。对于一定的铸件,确定铸件的浇注速度,实质上就是确定铸件的浇注时间。铸件的浇注速度是否合适,对铸件的质量影响很大。如果铸件的浇注速度过高(即浇注时间过短),则对型腔的冲击大,易带入气体和渣粒,容易造成冲砂、渣眼、抬箱、涨砂、气孔、铁豆等缺陷。如果铸件的浇注速度太慢(即     

浅析浇注温度对球铁大件机械性能的影响

在球铁大件生产中,往往会发生机械性能波动的现象。在同样条件下的铁水,以不同的浇注温度进行浇注,其结果是机械性能有所不同,即使同一包铁水,先后浇注的铸件,机械性能也不尽相同,或多或少地有些变化。其原因何在呢?现浅析如下。     

铸钢件缩孔及缩松缺陷的消除

通过分析铸钢件缩孔及缩松产生的机理，总结出铸件产生缩孔及缩松缺陷的部位，提出从改进浇注系统、改变铸件结构、适当提高浇注温度及控制浇注速度等几个方面消除铸件中的缩孔及缩松。     

提高26P_1本体砂芯出砂性的方法

我车间生产的钻头26P_1本体,材质为低合金铸钢,铸件工艺见图。在铸件顶部设置一个明大冒口,以加强补缩,浇注温度为1540～1580℃。由图可知,2~#砂芯处铸件最大壁厚为108mm,最小壁厚为100mm,在浇注和冷却过程中,钢水对2~#砂芯影响较大。原来,我们采用桐油砂制2~#芯,     

一种手端包式浇口杯

采用脱箱造型的中小型铸件,其砂型及浇口杯一般采用的是湿型砂。在浇注过程中,易使铸件产生夹砂缺陷。通过实践摸索,我们设计了一种手端包式浇口杯(见图示)。这种浇口杯也可以采用一般手端浇包进行改造。浇     

机床铸铁件的退火处理

在机床上有许多铸铁件,由於形状复杂、各部厚薄不均,浇注后冷却速度不合,常使铸件内部产生应力,这些内应力若不设法去掉会使铸件产生变形等缺陷致使铸件报废。为了消除或减少铸铁件内部的内应力,提高铸件质量,一般在机床制造厂中采用二种退火的方法:即完全退火和低温退火(时化)的方法来补救。 完全退火:将铸件加热到上临界点(Ac3)的温度,在这个温度保温一段时间,然后缓慢冷却下来。对於普通的灰口铸铁,完全退火的温度是在 820—870℃范围内,保温的时间是根据铸件的截面用计算方法确定:每25公厘截面保温1小时。使用这种热处理的目的是降低硬…     

如何避免鑄件产生縮孔

在铸件的废品中,缩孔是常见的一种现象。缩孔往往以缩孔和缩松的形式出现在铸件壁厚部份。为了降低铸件的废品率,解决缩孔的产生是最有效的措施之一。下面谈谈关于避免缩孔产生的方法: 一、金属的收缩金属在加热熔化变成液体后的体积,比冷却时的固体体积要大。金属在熔化、浇注、凝固过程中,不但温度高低不同,而且体积大小也有变化,温     

回转窑大型铸钢齿轮铸造工艺的设计

以水泥回转窑大型铸钢齿轮为例,介绍了利用计算机技术进行铸造工艺的优化设计,并对铸件的凝固过程进行了模拟计算。模拟结果表明,方案一并不能完全消除铸件中的缺陷。由于铸件的体积较大,在浇注过程中金属液的温度很快降低,导致在铸件中形成了铸造缺陷。为了消除这种缺陷,对浇注系统进行了保温处理,采用保温浇道,模拟结果显示这种浇注系统能有效地保持浇道中金属液的温度,从而为铸件凝固收缩提供了足够的金属液。     

镁合金构件压铸热裂纹成因分析及工艺对策

热裂纹缺陷是镁合金铸件出现概率最大的铸造缺陷,为不良品产生的主因。通过对镁合金构件压铸热裂纹形成原因分析得知,由于压铸镁合金混入杂质导致合金成分偏析,杂质在裂纹处富集而造成该区域强度及塑性降低,在冷却凝固时出现收缩应力集中。为了防止铸件热裂纹现象产生,从合金原料成分、压铸模具温度、合金浇注温度以及留模时间等方面提出了相应的工艺措施。     

浇注温度对康明斯缸体铸件气孔的影响

论述了在底注式浇注系统,缸体顶面、前端设置压边冒口,以及高压自动线湿型砂生产条件下,浇注温度对康明斯6BT缸体铸件气孔废品的影响。生产实践证明,浇注温度在1430～1460℃时,可有效降低康明斯6BT缸体铸件气孔废品率,提高了缸体铸件质量。     

CCKZ63弹簧托梁热裂纹原因分析及改进措施

对比分析了CCKZ63弹簧托梁与传统托梁的生产工艺,并根据铸件热裂纹的产生机理,对CCKZ63弹簧托梁裂纹缺陷进行了分析。结果表明,热裂纹主要是由于浇注系统的设计和造芯材料选择不合理,以及浇注温度过高而产生的。针对上述原因,分别采取了改进浇注系统、增加冷铁与加强肋,以及改善造芯材料和降低浇注温度等相应的措施。试验结果证明,弹簧托梁热裂纹缺陷得到改善,提高了铸件的质量。     

汽车制动鼓铸件夹砂缺陷分析及防止措施

XN型系列汽车制动鼓铸件材质牌号为HT250,湿型铸造。在生产中常发生夹砂缺陷,有些结疤表面看起来不十分明显,但经粗加工后,铸件表面就出现不规则的沟槽,小则30％～40％,多则50％～70％,严重影响了产品质量。自1995年6月起,我们对这种缺陷进行了探索试验,并采取了相当的措施,取得了较好的效果。 1.夹砂形成的机理 生产实践已表明,壁厚大的铸件比壁薄的铸件容易夹砂;铸件大平面比小平面易夹砂;湿型比干型易夹砂;浇注温度高、浇注时间长易夹砂。根据传热原     

对“平板类铸件倾斜浇注”的一点看法

本刊1986年第8期刊登的“平板类铸件的倾斜浇注”一文,指出在平板类铸件倾斜浇注的情况下,若将出气冒口置于最低处存在着较大的弊病,这点笔者表示赞同,但对文中所提出的将浇注位置放于最低处,却有不同的看法。笔者以为,将浇注位置及出气(或带补缩)冒口都放在最高处为佳。对平板类铸件采用倾斜浇注工艺时,将内浇口置于最低处,虽能使金属液自下上溢,充型平稳(这对于易氧化、易吸气的金属液来说是较好的充型     

铸造缺陷分析及工艺优化措施

针对目前铸件质量的现状,对一年来的铸件废品情况进行统计,分析铸件缺陷及其产生的主要原因。对照工艺规程要求,找出影响铸件质量的关键环节及主要因素。提出工艺优化、设置质量控制点、控制浇注温度及速度、保证原材料质量等具体具体改进措施及方法,从而减少铸件缺陷的产生,降低铸件废品率,提高铸件产品质量。     

防止灰铸铁件边角产生白口的简便方法

用湿砂型铸造薄壁灰铁件,尽管铁水化学成分合格,但由于浇注温度、铸件壁厚和铸型导热能力等因素的影响,铸件的边角处易产生白口,给机加工造成困难。我们在生产中采用了两种方法,均能有效地防止这类白口产生。 1.造完型后,找准铸件产生白口的边角,用φ3～φ8(根据铸件壁厚选择)的气孔针在铸型的相应位置扎出深50毫米左右的气眼,其数量根据产生     

浇注时间对康明斯缸体铸件缸壁气孔的影响

本文论述了在底注式浇注系统、浇注温度1585～1440℃、高压自动线潮模砂生产条件下,浇注时间对康明斯6BT气缸体铸件缸壁气孔有着较为显著的影响。试验和生产证明：20～21s的浇注时间可显著地降低康明斯6BT缸体铸件缸壁气孔,提高缸体铸件质量。