反应精馏法合成氯甲基二甲基氯硅烷

以三甲基氯硅烷为起始原料,用反应精馏法经气相光氯化合成标题化合物,反应的转化率是93.3%,选择性94.3%。该方法提高了转化率和选择性,降低了能耗,适合工业化生产。     

甲基氯硅烷合成装置中氯甲烷精制系统的工艺模拟与优化

为提高甲基氯硅烷合成装置中氯甲烷精制系统的回收质量,同时降低分离过程中的能源消耗,使用Aspen Plus V11软件对现有甲基氯硅烷合成装置精制工序建模,通过对现有流程的改进、调整回流量和气相进料口位置,考察了回收氯甲烷的含量及系统能耗。在保证回收质量的基础上,与现有流程相比,优化后的流程系统总冷却负荷、加热负荷分别降低了26.8%、62.8%,回收氯甲烷含量提高到98.5%,效益显著。     

氯硅烷精馏节能工艺进展

国内多晶硅厂家主要存在成本高、能耗大等问题。文章主要介绍了氯硅烷生产过程中的几种节能新技术:多效精馏、热耦合精馏和热泵精馏技术。比较了这三种精馏方法在氯硅烷生产应用上的优缺点,并对氯硅烷提纯的发展方向进行了展望。     

双效精馏精制甲缩醛的过程模拟

甲缩醛法制甲醛过程中,在精馏浓缩甲缩醛时,容易形成甲醇-甲缩醛共沸体系,不易得到高纯度的甲缩醛。通过研究分析可知甲醇-甲缩醛的共沸组成随压力的变化而变化,因此现有的很多工艺均采用变压精馏分离甲缩醛。其缺点是能耗高、效率低,能量的损失较大。为了进一步提高甲缩醛精馏塔的效率,在变压精馏的基础上运用双效精馏的方法来改进甲缩醛分离提纯工艺。模拟结果,甲缩醛精馏塔为:27块理论板,压力为1 000 kPa,双效精馏过程中塔底再沸器和塔顶冷凝器的节能率分别为54.97%和37.79%。     

氯硅烷加压多效精馏及过程模拟

用Aspen Plus模拟氯硅烷体系分离过程,考察加压普通精馏和加压多效精馏流程。在相同的设计基础和要求下,主要从节能效果方面比较两种流程。结果说明,多效精馏流程节能效果明显。     

乙烯焦油精馏过程的模拟

利用化工过程模拟软件Aspen plus,模拟了乙烯裂解焦油的精馏过程,优化了各精馏塔的馏出率、回流比、进料板位置、进料温度等参数,可减少能量消耗13．9％。     

浅谈甲基氯硅烷生产中的节能措施

简要介绍了目前国内外普遍采用的有机硅单体甲基氯硅烷的合成方法——直接法生产工艺;结合本公司实践,从工艺优化、设备改进、机泵节能和综合利用等方面探讨了铜催化、直接法合成甲基氯硅烷生产过程中的节能降耗措施。     

乙腈法抽提丁二烯流程模拟与优化

针对乙腈法抽提丁二烯流程中脱轻脱重单元高能耗问题,提出了隔壁塔热泵精馏新工艺。采用Aspen Plus软件对新工艺进行严格稳态模拟,研究考察了进料位置、隔板位置、分配比、侧线采出位置和压缩机压缩比对产品质量和能耗的影响。优化后的隔壁塔热泵精馏工艺最佳操作条件为：进料位置为第34块理论板,隔板顶部位置为第9块理论板,隔板底部位置为第59块理论板,分配比为0.17,侧线采出位置为第25块理论板,压缩机压缩比为2.24。完成相同的分离任务,脱轻脱重单元新工艺比传统工艺节能58.9%。     

合成氯硅烷精馏工艺改造

针对多晶硅生产中合成氯硅烷精馏工艺存在的问题,对其工艺进行了改造,采用Aspen Plus软件对改造后的工艺进行了模拟计算,并结合生产实际确定了较优的操作条件。与原工艺相比,工艺流程简单,设备数量减少,塔釜再沸器能耗减少23.56%,塔顶冷凝器能耗减少24.68%,合成精制三氯氢硅及多晶硅产品的合格率分别由改造前的92.1%和86.4%提高至97.5%和92.1%。     

国内甲基氯硅烷分离技术现状及改进方法

阐述了国内有机硅单体甲基氯硅烷的主流分离技术的优缺点,其中包括7塔精馏流程、顺式切割流程、反式切割流程及中切流程;分别在流程、塔器、控制和分离方法方面详细介绍了甲基氯硅烷分离技术的新进展并提出了可行的改进意见;最后提出采用动态模拟技术优化甲基氯硅烷精馏间歇采出条件的策略。     

热泵精馏在三氯氢硅提纯过程中的模拟

运用化工模拟软件Aspen Plus,选用NRTL-RK物性模型和RADFRAC精馏模型,对三氯氢硅精馏塔的两种热泵流程进行了模拟计算,分别是塔顶气体直接压缩式和塔釜液体闪蒸再沸式热泵精馏。对比热泵精馏流程和常规精馏流程,结果表明：对三氯氢硅提纯而言,塔釜液体闪蒸再沸式热泵流程更有利。本研究采用双塔串行流程提纯三氯氢硅,运用塔釜液体闪蒸再沸式热泵精馏技术,优化后的主要操作参数为：T1塔回流比20,节流阀压力180 kPa,压缩机出口压力309 kPa;T2塔回流比5,节流阀压力227 kPa,压缩机出口压力310 kPa。优化后三氯氢硅的一次收率为88.75%,纯度超过99.9999%;在处理量相同情况下,与常规精馏相比,能耗费用节约82%。     

环己酮装置环己烷精馏工段的模拟与优化

应用Aspen Plus流程模拟软件,对某环己酮装置环己烷三效精馏工段进行了模拟计算.根据模拟计算结果,分析了该工段能耗偏高的原因,提出了减小换热器传热温差、四效精馏和热泵精馏3种节能方案,并对3种节能方案进行了优化模拟.结果表明:对于该精馏体系,换热器的传热温差对能耗有显著影响.温差减小,能耗降低,能量利用率提高;换...     

异丁烷精馏过程的模拟优化及热力学分析

针对工业上对异丁烷纯度要求以及精馏分离过程能耗较大等特点,首先对要分离的C3和C4混合物体系深入分析,建立了异丁烷精馏新工艺方案,应用流程模拟软件Aspen Plus进行设计,采用严格计算模块和SRK热力学方法。目前,模拟过程准确性的关键在于热力学模型的选用上,为了解决这一问题,提出了对现场实测数据进行热力学一致性原则检验,并与SRK模型数据进行比较以验证其准确性。通过设计规定与灵敏度分析工具来优化操作参数,并对结果进行了热力学分析。研究结果表明:最合适的工艺方案为精馏塔理论塔板数为93,三股原料分别在第24,28,46块板位置进料,质量回流比为7.0,分离效果可达到塔顶异丁烷质量分数大于98.5%,热力学效率达到50.072%。模拟和优化结果表明新工艺方案效果较佳,为实际生产提供了准确的依据。     

反应精馏制备甲缩醛的过程模拟与优化

使用Aspen Plus11.1模拟甲醇与甲醛反应精馏制备甲缩醛的过程,模拟过程采用了NRTL模型,对进料温度、进料位置、回流比进行了灵敏度分析,得到了较佳工艺参数为:进料温度40℃,进料醇醛摩尔比2∶3,进料位置为第9块塔板,回流比8。模拟得到了反应精馏塔的温度和浓度分布,对于甲缩醛的工业化生产有着重要的作用。     

反应精馏合成醋酸正丁酯的模拟和优化

利用Aspen Plus模拟了合成醋酸正丁酯的反应精馏过程,并分析各工艺参数对产品纯度和再沸器热负荷影响。通过优化得出最佳工艺参数为:理论塔板数为16;精馏段、反应段和提馏段塔板数分别为5、7和4;醋酸和正丁醇的进料塔板数分别为5和7;酸醇进料比为1:1;回流比为1。在此条件下产品醋酸正丁酯的纯度达99.55%;乙酸的转化率达99.71%,再沸器的能耗较低。     

氯乙烯精馏过程的模拟与分析

采用Aspen Plus通用模拟软件模拟计算了氯乙烯双塔精馏过程,得到了适宜的操作参数,对氯乙烯的工业生产具有一定的指导意义。     

萃取精馏提取高纯度丙醛的模拟及实验研究

提出了采用连续复合萃取精馏法提取高纯度的丙醛,建立连续复合萃取精馏装置,精馏段采用θ环填料结构,研究了塔板数变化对分离过程的影响,并采用气相色谱分析实验结果。在优化条件下,可以将丙醛的质量分数由原料中的90.83%提高至99.73%,收率为91.50%,同时采用Aspen Plus软件对实验进行模拟,实验值与模拟值基本一致。为进一步放大实验及萃取精馏提取高纯度丙醛提供依据。     

三组元全热耦合精馏过程的模拟计算

本文利用Aspen软件对三组分进料全热耦合精馏的分离流程进行设计和模拟,建立了相应的具体计算步骤。首先利用三塔模型把热耦合精馏过程简化为3个单独的简单清晰分割塔,通过简捷法设计和模拟得到塔板数和回流比等初值后进行严格法模拟,得到热耦合精馏的数据和操作条件。然后采用Aspen软件中的RadFrac模型,将三塔模型的模拟初值代入全热耦合模块进行严格模拟。结果表明,采用全热耦合精馏分离C4三组分比传统精馏的直接序列和间接序列节能约为20%。     

硫茚萃取精馏分离的模拟计算

采用Aspen plus软件模拟计算硫茚的萃取精馏,并通过了实验的校核。然后,通过对相同操作条件下不同萃取剂的硫茚萃取精馏模拟,预测了不同萃取剂在实际萃取精馏中的分离效果,选取了合适的高选择性的萃取剂,得到了少量实验的验证,达到事半功倍的效果。     

丙酮缩甘油反应精馏工艺全流程模拟与优化

针对丙酮缩甘油的传统生产工艺单程转化率低、生产设备投资高、后处理过程长及环境污染等缺点,本文设计了一种高效节能的反应精馏（RD）生产工艺。基于反应动力学和热力学基础数据,建立丙酮缩甘油反应精馏严格数学模型对反应精馏工艺全流程进行理论探究。通过对塔内浓度分布的分析,揭示了产物水对丙酮缩甘油反应精馏合成效果的影响。探究不同丙酮循环量对全流程生产工艺的影响;并以反应精馏塔和丙酮回收塔塔釜再沸器负荷为目标函数,对全流程的参数进行探究和优化,结果表明全流程优化后相比单塔优化的总能耗可节约3.6%。同时与工业传统先反应后精馏流程相比,优化后的反应精馏全流程节约能耗15.1%。该结果可为丙酮缩甘油工业化生产工艺设计提供参考和依据。