难浸含砷炭金精矿预先酸浸-焙烧-氰化工艺实验研究

某地难浸含砷炭金精矿采用预先酸浸,然后进行焙烧,氰化浸出,研究了酸浸条件对金浸出率的影响。结果表明,较优酸浸条件为硫酸浓度100 g/L,添加氯酸钠活化剂5 g/kg,酸浸温度50℃,酸浸时间6 h;630℃焙烧2 h;氰化浸出采用二浸二洗流程,氰化钠浓度控制在0.15%~0.20%,氰化浸出时间为(24+12)h。在此条件下,金的浸出率可高达93%。     

硫酸化焙烧从锰矿中回收钴── I.硫酸化焙烧动力学

以Ｈ２ＳＯ４为酸化剂，研究了低品位含钴菱锰矿（钴以硫化钴形式存在）的焙烧动力学，考查了温度、粒度对反应速率的影响，发现硫化钴的硫酸化焙烧过程属固膜扩散控制，其反应速率常数与矿物粒径平方的倒数成线性关系，得出反应的表观活化能为１４．３ｋＪ／ｍｏｌ，并建立了硫化钴硫酸化焙烧的宏观动力学方程．对反应机理作了初步探讨．     

钒矿石活化焙烧-酸浸新工艺的研究

对河南某钒矿进行了活化焙烧-酸浸实验,系统考察了添加剂种类与用量、焙烧温度、焙烧时间、浸取酸度、液固比、浸取温度及时间对钒浸取率的影响。实验结果表明:焙烧过程中,采用氧化钙为添加剂,控制添加量为10%,850～900℃下焙烧3h,矿样的活化效果较好;酸浸过程中,硫酸酸度为5%,液固比为2.5∶1,70～80℃,浸出3h的条件下,钒的浸出率最高,可达80%以上。     

非洲某氧化铜钴矿高效浸出钴铜的工艺研究

针对非洲某氧化铜钴矿还原浸出工艺,研究了矿样粒度、单还原剂和双还原剂、硫酸浓度、浸出时间、浸出温度、液固比等因素对钴铜浸出率的影响。结果表明:双还原剂优于单还原剂;最佳工艺条件为:球磨矿样粒度120目,加入浓硫酸使其质量浓度为0.15 g/L;按照先后顺序加入自来水体积8%的双氧水+矿样质量10%的亚硫酸钠,液固比为5∶1,浸出温度70℃,浸出时间30 min。钴、铜浸出率分别为99.01%和98.44%,浸出渣中w(Co)为0.12%、w(Cu)为0.052%。该最佳工艺条件可适用于非洲w(Co)为0.62%～8.88%的复杂品位氧化铜钴矿,尤其是低品位氧化铜钴矿处理。     

选择性还原氨浸从高硅低品位铜钴矿中提取铜、钴 的工艺及其浸出动力学

研究了非洲高硅低品位铜钴矿氨浸体系下的浸出工艺与动力学。首先采用控制变量法,通过单因素实验,系统研究了浸出剂浓度、添加剂用量、反应温度、反应时间及液固比对铜钴浸出率的影响,其次通过X射线衍射(XRD)、电感耦合等离子体(ICP)和扫描电镜-能谱(SEM-EDS)对高硅低品位铜钴矿和浸出渣的物相及化学成分进行了分析对比。最后,对高硅低品位铜钴矿氨浸提取铜的动力学模型进行分析。结果表明,用硫酸铵作为浸取剂,在硫酸铵浓度为300 g/L、还原剂用量为0.7 g、浸出温度为353 K、反应时间为240 min、液固比为6:1的工艺条件下,铜的浸出率可达97.29%,钴的浸出率可达95.18%。高硅低品位铜钴矿氨浸提取铜的活化能、硫酸铵浓度的反应级数及粒度的反应级数分别为76.06 kJ/mol, 1.50和0.25,表明其应遵循界面化学反应控制,并建立了相应的动力学方程。     

酸浸和焙烧对硅藻土性能的影响

采用酸浸和焙烧法对硅藻土进行了提纯处理,通过扫描电镜和能量色散X射线分析及Brunauer-Emnett-Teller法测定比表面积等测试手段对提纯前后的硅藻土进行了表征;并研究了硅藻土对罗丹明B溶液的吸附性能.结果表明:硅藻土的比表面积随焙烧温度的提高而增加,450℃时达最大值,此后随焙烧温度的升高而下降;72%浓度的硫酸处理后的硅藻土中SiO2含量显著提高,Fe2O3含量下降,比表面积增大,对罗丹明B溶液的吸附性能明显提高.     

从低品位硫钴矿中提取钴的研究

介绍了利用硫酸和硝酸从低品位硫钴矿中浸取钴。结果表明,以硫酸和硝酸的混酸为浸取剂,在９０℃下,搅拌浸取,钴的浸出率可达９６％以上。     

含金硫精矿氧化焙烧-氰化浸金工艺生产实践

介绍了云南某含金硫精矿的组成及性质,以该硫精矿为原料采用“3+2”二转二吸工艺,“ⅢⅠ-ⅤⅣⅡ”换热流程生产硫酸,通过氧化焙烧使含金硫精矿伴生的有色金属富集,焙砂通过水洗氰化工艺回收金、银后,氰化尾渣再用于钢铁生产。氧化焙烧-氰化浸金工艺金、银、铁、硫的回收率分别可达80%,50%,95%,99%,实现了含金硫铁矿的资源化、综合化利用。     

石煤钒矿酸浸尾渣高温焙烧制备陶粒过程元素硫释放规律

以石煤钒矿酸浸提钒过程产生的尾渣为原料制备陶粒是实现尾渣资源化的重要途径之一.作为陶粒最主要用途的轻集料对硫含量有严格限制(以SO3计,硫酸盐和硫化物含量≤1.0wt％).尾渣含硫量通常远高于l.0wt％,故需深入研究尾渣制备陶粒过程元素硫的释放规律.借助热重-红外联用分析了以尾渣为原料制备陶粒过程中的质量、热量变化以...     

硫钴矿酸浸取动力学研究

对硫钴矿硫酸—硝酸混合浸取影响因素进行了实验研究,得到反映诸因素对钴浸出速率影响关系的多相反应动力学方程。     

硫酸化焙烧从锰矿中回收钴—─I.硫酸化焙烧工艺

采用两段硫酸化焙烧工艺对从废弃菱锰矿中回收钴进行了实验研究．详细考查了酸比、焙烧温度、焙烧时间的影响以及硫酸钠在焙烧中的催化作用．实验结果表明，在适宜的工艺条件下，钴的提取率可达９５％，锰的提取率达１００％，而铁的溶出率则低于８％，取得了令人满意的结果．     

含钒石煤无盐焙烧酸浸生产五氧化二钒工艺的研究

系统地研究了石煤无盐焙烧酸浸生产五氧化二钒的工艺技术 ,提出了各工序的工艺条件。焙烧转化率 57% ,锻烧回收率 98% ,总收率 47%～ 50 % ,具有较好的经济效益和有效地改进了环境污染。     

粉煤灰焙烧-酸浸提取氧化铝工艺

采用酸浸法提取淮南某电厂粉煤灰中的Al2O3,通过单因素实验研究了Na2CO3混合焙烧活化工艺和H2SO4酸浸工艺中的各种因素对Al2O3浸出率的影响,确定了工艺最佳条件:焙烧灰碱比为1∶0.9,焙烧时间为2h,焙烧温度为875℃;酸浸H2SO4浓度为3mol/L,酸浸温度为90℃,酸浸时间为2h,液固比为4∶1,Al2O3浸出率可达95%。     

沙漠高铁石英砂酸浸提纯试验研究

文章阐述了阿尔及利亚某地沙漠高铁石英砂,在温度100℃、矿浆浓度为50%条件下进行酸浸提纯研究。分析了采用H2SO4加温酸浸工艺进行提纯,以及H2SO4质量分数、时间、矿浆中H2SO4循环量和循环次数等因素对除铁效果的影响。     

铂钯精矿酸浸工序优化生产实践

介绍了从铂钯精矿回收碲的工艺流程、存在的问题及酸浸工序的优化生产实践情况。酸浸工序采用盐酸代替硫酸,具有单次投料量增加、出渣率大幅降低、铂和碲的富集效果更好的优点。采用盐酸浸取工艺,铂钯精矿投料时添加少量碱浸渣或净化渣,控制电位380 mV以下,贵金属将完全进入酸浸渣中,可以省去一次还原工序,处理1.25 t铂钯精矿可减少亚硫酸钠用量375 kg,碲的直收率可提高17.5%。盐酸浸取铂钯精矿相较于硫酸,成本增加了2 327元/t,但由于铂和碲回收率的提高,可增加利润158.08万元/a以上,经济效益明显。     

镁质硅酸盐型铜镍矿酸浸脱镁试验研究

对来自金川的浮选中矿进行了一系列的工艺矿物学研究,发现中矿铜镍含量较低,有害杂质MgO含量很高,矿粒本身和它在矿石中嵌布粒度都很细,共伴生关系复杂,难浮矿粒多,决定采用酸浸脱镁的方法处理.在硫酸浓度为14.5％、浸出温度为75℃、浸出时间为240 min、搅拌转速为300 r/min、液固比为5∶1、磨矿细度80％的最佳条件下,有用矿物铜、镍含量得到明显的富集,均从1.3富集到2.0左右;有害杂质MgO的含量得到大幅度降低,从原来的20.87下降到5.87％,而铜、镍的损失率仅为5.73％和4.23％且显著消除了矿物颗粒间的“异相凝聚”现象,为后续工艺提供了方便.     

明矾石精矿酸浸生产明矾试验研究

本文以明矾石精矿为原料生产明矾,主要研究了焙烧温度和时间对明矾石精矿脱水率的影响,以及酸浸过程温度、液固比、酸用量对钾、铝浸出率的影响.优化工艺条件下的钾、铝浸出率分别为98.31％、87.53％.同时对酸浸液结晶明矾进行了初步研究.     

焙烧酸浸渣中铜的形态对铜、金浸出率的影响

以某黄金冶炼厂含铜金精矿为研究对象,采用铜化学物相分析及浸出方法研究了焙烧?酸浸?氰化工艺处理含铜金精矿过程中焙烧酸浸渣中铜形态对铜、金浸出率的影响. 结果表明,含铜金精矿焙烧酸浸及氰化浸出时,铜形态对铜、金浸出率有显著影响,当酸浸渣中氰化易溶铜(氧化铜、次生硫化铜)含量大于0.10%时,金浸出率降低. 以原生硫化铜矿为主的含铜金精矿,适当提高焙烧温度、延长焙烧时间、增加初始酸浸酸度可有效降低酸浸渣中氰化易溶铜含量,提高铜浸出率,减弱其对金浸出率的影响.     

高硫铝土矿的焙烧预处理

采用回转窑对我国高硫铝土矿进行焙烧预处理,考察了焙烧温度、焙烧时间对矿物中硫含量及氧化铝溶出性能的影响,利用SEM和XRD技术对焙烧矿的微观形貌、晶型结构变化进行了分析,并对高硫矿脱硫机理和焙烧机理作了探讨. 结果表明,焙烧脱硫处理高硫型铝土矿是可行的,焙烧温度为750℃、焙烧时间为60 min时,焙烧矿中硫含量低于0.7%,达到我国 氧化铝生产的工业要求;焙烧矿在溶出温度220℃、溶出时间60 min的条件下,氧化铝溶出率达到97%以上.     

铜烟尘碱浸渣硫酸浸出锌铜试验研究

对NaOH浸出铜烟尘后得到的渣进行硫酸浸出锌、铜试验研究,最终得到硫酸浸出优化条件为:初始硫酸质量浓度170 g/L、液固比4:1 mL/g、浸出时间3 h、搅拌转速400 r/min、温度90℃,锌浸出率为:95.45％,铜浸出率为96.72％.通过试验研究,为下步进行综合回收铜烟尘中锌、铜、铅、铋、锡等有价金属提供...