抗生素制药废水的提标改造

抗生素一般通过发酵工艺制备,制备过程中产生的废水具有COD高、SS高、成分复杂等特点。采用预处理+生化+臭氧氧化组合工艺对抗生素生产废水进行处理,处理后的废水达到发酵类制药工业水污染物排放标准。废水处理过程中,先利用Ca(OH)2调节废水的pH至碱性,杀菌的同时进行絮凝沉淀降低废水中的SS以及TP,后进入IC厌氧-2级A/O生化单元进行处理。生化出水的COD难以达到排放要求,采用臭氧氧化工艺对废水进行深度处理后,COD达标排放,经过一个月连续运行,出水的COD为75 mg/L、氨氮为5.8 mg/L、总磷为0.2mg/L。     

牛磺酸生产废水处理工程案例

湖北某牛磺酸生产企业废水处理工程,从企业生产工艺和废水水质特点出发,有针对性地采用“水解酸化+前缺氧+好氧生化+后缺氧+二沉”工艺处理该企业生产废水。进水平均COD、氨氮、总氮分别为956.8、50.6、99.1mg/L时,出水平均COD、氨氮、总氮分别为73.6、1.6、12.2 mg/L,COD、氨氮、总氮平均去除率可分别达到92.3%、96.9%、87.7%,出水水质稳定,达到《化学合成类制药工业水污染物排放标准》(GB 21904—2008)中新建企业水污染物排放浓度限值。采用渐减曝气和风机变频控制,能耗显著降低,单位水量运行费用为1.60元/m³。     

臭氧+MVR+脱氨+MBR工艺对银粉加工废水的处理

银粉加工废水具有高盐、高COD_Cr和高氨氮等特点,对环境污染大,且处理难度大。针对某单位的银粉加工废水,采用臭氧催化氧化+MVR蒸发+氨氮吹脱+MBR生化组合工艺对其原有工艺进行改造。结果显示,废水出水水质COD为17 mg/L、氨氮为0.72 mg/L、TDS为601 mg/L、总氮为6.55 mg/L、pH为6～9,出水达到《四川省岷江、沱江流域水污染物排放标准》DB 51/2311-2016水质标准。采用臭氧催化氧化替代芬顿氧化,直接运行费用为71.12元/m³,比芬顿单元降低157.88元/m³,危险废物减少791.29 kg/d。该方法具有显著的环境效益和经济效益。     

A/SMBBR工艺处理高氨氮戊二胺废水

采用A/SMBBR工艺进行中试实验,探究该工艺处理高氨氮DN5废水的可行性,反应器进水分别为DN5废水与预处理过的D)废水混合(I阶段)和单一DN5废水(Ⅱ阶段)。结果表明,第I阶段进水氨氮质量浓度由50mg/L提升到450 mg/L,尽管进水中COD和氨氮波动幅度大,但A/SMBBR工艺对污水中COD和氨氮的平均去除率可达到96.23%和97.03%,其中氨氮的平均出水质量浓度为3.56 mg/L,此阶段A/SMBBR工艺表现出极强的抗氨氮冲击负荷能力和系统破坏后较快的恢复能力,而氨氮冲击负荷严重影响总磷的去除效果。第II阶段在系统总停留时间5.2 d,DO质量浓度为(3.5±0.5)mg/L,上清液回流比为200%的操作条件下,A/SMBBR工艺可稳定处理氨氮质量浓度550 mg/L左右的DN5废水,出水COD保持在(60±10)mg/L,氨氮质量浓度在(2±1.5)mg/L,出水水质满足GB 5084-2005。     

PO/MTBE生产废水处理装置调试运行研究

采用"IC反应器+好氧曝气池+二沉池"工艺处理环氧丙烷/甲基叔丁基醚(PO/MTBE)生产废水,处理规模为1800m3/d.长期稳定运行数据表明,装置进水COD为4500～4600mg/L,氨氮为3～15mg/L,石油类为60～120mg/L,厌氧单元平均出水COD为2288mg/L,好氧单元平均出水COD为191.4...     

氧化-微电解-吹脱处理DSD酸生产废水的试验

针对DSD酸生产废水温度高,可生化性差,氨氮含量高,难于进行生化处理的特点,采用氧化-微电解-吹脱的工艺进行处理,效果良好。在进水COD和氨氮的平均质量浓度分别为533.6、319.4mg/L,色度为180倍时,处理后出水COD和氨氮的平均质量浓度分别为152.2、29.9mg/L,去除率分别达到71.5%和90.6%,对色度的去除率也达到99%。出水可达到GB8978-1996所规定的二类水质的要求。     

酸析+铁炭微电解-Fenton氧化预处理印染开纤废水的研究

采用酸析+铁炭微电解-Fenton氧化预处理印染开纤废水,研究了工艺条件对COD去除率的影响。结果表明,酸析的最佳运行条件:pH=3;铁炭微电解的最佳运行条件为:进水pH=2,反应时间2小时;Fenton氧化进水pH=3,反应时间为60 min,30%浓度H_2O_2最佳投加量2.5 m L/L。在此运行条件下,COD总去除率可以达到94.5%,废水的B/C比由原来的0.02提升至0.25。采用该工艺预处理开纤废水,有效降低了后续生化处理的负荷,提高了废水的可生化性。     

催化氧化耦合高效生化工艺深度处理石化废水

采用臭氧催化氧化耦合特定菌高效生化工艺(HENT)对某企业石化废水二级生化出水进行深度处理,主要去除COD和氨氮。废水经该工艺处理后,出水水质稳定,COD<120 mg/L,去除率平均为78%;出水氨氮<1 mg/L,去除率接近100%。试验结果表明,臭氧催化氧化耦合高效生化工艺可满足石化废水二级生化出水的深度处理要求。     

厌氧反应器-同步硝化反硝化工艺处理中药废水

采用“IC反应器+同步硝化反硝化+气浮”处理中药制药生产废水,处理水量为1 270 m³/d。经过190 d的稳定运行,厌氧单元的进水COD平均浓度为12 883 mg/L,出水COD平均浓度为2 577 mg/L,平均COD去除率为80%。同步硝化反硝化单元的平均进水TN、NH₃-N分别为266、191 mg/L,平均出水COD、TN、NH₃-N分别为567、39.9、7.64 mg/L,COD、TN、NH₃-N平均去除率分别为78%、96%、85%,出水经过混凝气浮处理,气浮单元出水COD、NH₃-N、TN的平均浓度分别为340、7.26、31.9 mg/L,出水可以稳定满足GB/T 31962—2015《污水排入城镇下水道水质标准》A级标准。     

高浓度聚酯树脂生产废水处理中试研究

高浓度聚酯树脂生产废水是一种典型的高浓度难降解有机废水，难以直接利用生化工艺处理。采用“Fenton+气浮+水解酸化+高密度曝气生物流化池（MABFT）”联合处理工艺对聚酯树脂生产废水进行处理，并考察各工艺对COD的去除效果。结果表明，对于平均COD为34 418 mg/L的生产废水，经“Fenton+气浮”预处理后，平均出水COD为22 501 mg/L,B/C由0.11提升至0.28；将预处理出水与生活污水混合后，平均COD降至8 160 mg/L；混合废水进入“水解酸化+MABFT”生化处理系统，经生化系统处理后，平均出水COD为372 mg/L，能够稳定小于排放要求的500 mg/L，达到并优于《污水综合排放标准》（GB 8978—1996）的三级纳管标准。COD整体去除率达到98.8%，其中生化段COD去除率达95.4%。该联合处理工艺具有一定工程应用价值，可为高浓度聚酯树脂生产废水的达标排放提供参考。     

类胡萝卜素生产废水处理工艺设计及运行

采用三效蒸发除盐+铁碳微电解+Feton氧化+A2/O组合工艺处理类胡萝卜素生产废水,处理规模为300m3/d。当混合废水COD为17.55 g/L、氨氮的质量浓度为267 mg/L时,经处理后出水COD为320 mg/L、氨氮的质量浓度4 mg/L,处理效率分别为98%、99%,出水能够稳定达GB 8978-1996中的三级排放标准。该组合工艺具有处理效率高、运行效果稳定等特点。     

“A~2O+生物滤池+絮凝沉淀”法处理抗生素类制药废水

采用"A2O法+生物滤池+絮凝沉淀"组合技术处理抗生素类制药废水。试验结果表明:进水COD 223~691 mg/L,氨氮24.7~75.8 mg/L、TP 4.52~28.1 mg/L、设计流量30.0 L/h条件下,系统取得了良好的处理效果,其COD、氨氮、TP的平均去除率分别达到79.3%、66.5%、97.7%,出水COD、氨氮、TP等指标均达到《污水综合排放标准》(GB8978—1996)的一级排放标准;该工艺处理效果稳定可靠,运营管理较简单。     

臭氧催化氧化在单晶硅切削液废水处理的工程应用

单晶硅切削液废水具有COD高、可生化性差等特点。针对某单晶硅生产企业废水,目前拟采取将其在企业内经过气浮、生化、曝气生物滤池等工艺处理至达到接管标准后,与其他污水混合进入污水处理厂进行生化处理的措施,这存在着对下游污水处理厂水质冲击问题,影响其稳定运行。对此,在污水处理厂生化工艺段前增设臭氧催化氧化处理工艺段对废水进行预处理,以提升生化段进水水质。根据企业外排废水出水COD设置不同的臭氧投加量,连续运行15 d,分析了臭氧消耗量、出水COD和下游污水处理厂出水COD,结果表明,随着单位质量COD的臭氧投加量（臭氧投加比）的提高,出水COD显著降低,但过高的臭氧投加量会造成臭氧尾气破坏装置高负荷运行及高能耗。实验条件下,当臭氧投加比在0.98～1.39 mg/mg内变动,平均1.20 mg/mg时,臭氧工艺段出水COD平均为83 mg/L,下游污水处理厂最终出水COD平均为17 mg/L,实现了出水稳定达标。     

内循环BAF+水解酸化工艺预处理高浓度炼油污水

采用内循环BAF+水解酸化工艺对高浓度炼油污水进行预处理,研究了二者在炼油污水处理中的性能。研究结果表明,该预处理工艺能有效地降低炼油污水中的有机物浓度,污水经过处理后,出水COD、挥发酚、氨氮平均值分别由进水的3 197、17.7、114 mg/L降低至655、0.47、59.6 mg/L,平均去除率分别达到79.5%、97.3%、47.8%,预处理系统性能良好,效果令人满意。     

MBR工艺应用于金属表面处理废水的工程实践

介绍了MBR工艺在金属表面处理废水中的工程实践,在进水COD=190~480 mg/L,氨氮=5~16 mg/L时,出水COD≤30 mg/L,氨氮≤4 mg/L,其处理效果远远优于传统接触氧化工艺。该工艺具有稳定达标排放、操作稳定、生化系统启动与恢复极其迅速等优点,克服了传统生化工艺菌种流失、运行不稳定等缺点,尤其在中小型金属表面处理废水工程中具有推广价值。     

苯胺对活性污泥去除印染废水COD、氨氮的抑制特性

印染行业是我国工业的重要组成部分,对国民经济发展具有重要支撑作用。由此产生的印染废水是工业废水的主要来源之一,排放量大、色度高、可生化性差、污染物组成复杂、水质波动大、难以处理。印染废水处理不当或不达标时,排放后可能危害水生态环境和人体健康。因此,印染废水的排放标准日趋严格。研究了苯胺对活性污泥去除印染废水中COD和NH_3-N的影响特性。结果表明,苯胺可显著抑制COD和NH3-N的去除。在进水COD为382 mg/L、NH_3-N为7.1 mg/L条件下,当苯胺由0.4 mg/L升至5.4 mg/L时,COD去除率由84%降低至42%,NH_3-N去除率由74%降低至17%。混凝可去除生化反应出水的COD,但难以去除苯胺。当苯胺质量浓度为1.9 mg/L时,经好氧活性污泥—混凝(投加100 mg/L FeCl_3)处理后,出水COD可达标。为保障水质达标,推荐将好氧活性污泥进水苯胺控制在2 mg/L左右。     

膜生物反应器处理己内酰胺生产废水

为了更加有效地提高己内酰胺生产废水生化处理装置抗高浓度废水冲击能力,在原A/O处理系统中采用膜生物反应器技术对己内酰胺生产废水进行生化处理。工业应用结果表明:由于己内酰胺废水中氨氮含量较高,膜生物反应器进水pH值应该控制在8.5～9.5,以保证系统有效的硝化反应,去除氨氮;当进水COD、氨氮的质量浓度分别控制在2 000、200 mg/L以内时,出水COD、氨氮的质量浓度分别小于70、15 mg/L。处理后的水质能够达到国家一级排放标准。     

‘水解酸化+BAC’法深度处理VC废水的研究

为满足国家制定废水排放标准,采用"水解酸化+生物活性炭(BAC)"法深度处理VC(维生素C)废水,对其可生化性、降解程度以及粉末活性炭投加量进行研究,通过持续1个多月的研究表明:25(±1)℃,经水解酸化后COD去除率约5%～15%左右,出水进入BAC池后COD去除率达到70%,出水COD由300mg/L降低至120mg/L以下,粉末活性炭最佳投加量为3g/L。     

A/O-MBR处理高COD和高氨氮餐厨废水试验研究

对A/O-MBR工艺处理高COD、高氨氮餐厨废水进行了研究。结果表明,在为期140 d的运行过程中,出水平均COD、NH4+-N、TN分别为277、2.16、271 mg/L,平均去除率分别达到95.68%、99.78%、79.43%;当硝化液回流比为300%,反应器进水补充甲醇作为碳源时,出水平均COD、NH4+-N、TN分别为275、2.10、71 mg/L,平均去除率分别达到95.35%、99.77%、95.01%;当污泥质量浓度维持在9~13 g/L时,可减缓膜污染的速度,TMP的增长较为缓慢。     

AF+BAF工艺处理焦化废水的试验研究

试验采用AF BAF工艺处理焦化污水,以水力停留时间为控制参数,考察该系统对焦化废水的处理效果.结果表明,AF BAF工艺处理焦化废水是可行的.该系统运行稳定,操作简单,出水中COD、氨氮和挥发酚等指标均达国家一级排放标准.当进水COD负荷＜0.5 kg/(m3·d),氨氮负荷＜0.09 kg/(m3·d)时,系统对COD和氨氮的去除率分别可达86%和98%,出水平均COD＜150 mg/L,氨氮＜15 mg/L.