双相不锈钢的深孔加工技术

随着双相不锈钢在各行各业的应用,双相不锈钢加工也受到了各行各业尤其是制作业的关注,对双相不锈钢机械加工的研究也越来越多,并取得了一定成果。基于此,对双相不锈钢的深孔加工技术进行研究,并以实际加工为例,阐述不锈钢深孔加工过程中存在的问题以及应对措施,旨在为双目不锈钢深孔加工提供参考依据。     

“不锈钢小深孔加工技术”通过鉴定

不锈钢小深孔加工技术研究课题前不久通过技术鉴定。该课题是原机械部“六五”科研攻关项目,这种难加工材料的小深孔钻削工艺难度很大。鉴定认为:小深孔研究在国内外很不充分,而且不锈钢小深孔研究更少(只有φ5mm 以上的小孔)。本课题的研究成功(研究范围φ0.4～0.1mm,长径比20∶1;φ1.0～φ3.0mm,长径比30∶1)解决了国内外难度较大的研究项目,处于国内领先地位。钻孔的长径比,粗糙度的技术指标达到国际先进水平。     

不锈钢小深孔钻削参数的选择

在机械加工中,应用小深孔钻削较为广泛;本文主要试验不锈钢小深孔(孔径为φ0.5～1mm,深径比大于6)钻削参数的选用。一、不锈钢小深孔钻削的特点 1.奥氏体不锈钢(如1Cr18Ni9Ti)和马氏体不锈钢(如1Cr13)均有较高的韧性,在加工过程中的切屑不易脱离,且断屑困难。还由于加工材料的高温强     

3Cr13马氏体不锈钢小深孔加工技术研究

分析了3Cr13马氏体不锈钢小深孔加工中存在钻削系统刚性差、刀具磨损快、易粘刀、排屑不畅、冷却润滑不良等难题,结合?200数控落地镗床的加工特性,合理选用加工刀具、切削用量及切削液,解决了马氏体不锈钢小深孔的加工难题.     

普通麻花钻加工小直径深孔

普通麻花钻本身的结构存在许多不合理之处,阻碍了其切削性能的进一步提高,一般情况下,麻花钻只用于在易加工材料上加工大直径深径比较小的孔,当用于加工小直径(直径4mm以下)较大深径比孔(深径比为10．20)时,存在许多困难,尤其对于那些难加工材料,如不锈钢(奥氏体300系列)。如果对普通麻花钻现有结构做些改进,改善其切削环境,可以加工出直线性好的孔。     

调质氮化钢的钻镗深孔加工

小深孔的加工,尤其是对高强度、高韧性的材料切削,加工难度大。为此,被加工材料确定后,如何优选最佳的工艺方案、选择刀具的结构和掌握深孔加工的规律,是深孔加工成败的关键。本文结合调质氮化钢的深孔加工实践进行探讨。我厂加工的零件(镗杆)见图1。钻孔φ28mm,     

超细长小直径深孔的加工工艺研究

针对不锈钢及钛合金材料的超细长小直径深孔零件,从工件材料和切削性能以及小直径深孔零件的加工方法和刀具等几方面进行论述,并具体分析了两种零件的加工工艺过程及加工效果。     

不锈钢深小孔的加工工艺

在机械加工中常会遇到深小孔加工的难题,尤其是韧性不锈钢材料的深小孔加工。如化纤设备中纺化纤丝的关键零部件——化纤喷丝板,它是由几个孔或上万孔集中在一个零件上。每个孔由一个微孔(0.10～0.50mm)与一个较大的孔(1～3.5mm)组合而成。为了保证纺丝质量,每个孔的精度及光洁度要求很高,其中导孔(即较大的孔)的垂直度为±1°(见图1),粗糙度值为R_a1.6,孔与孔之间留底不一致性误差<0.1mm。这样的要求对于单个零件上孔数不多的情况下,可靠手工加工。但是随着化纤工业的发展,喷丝板的要求越来越高,向大型多孔发展,传统的加工工艺已经趋于淘汰。为了适应新的行业发展要求,我们研制出计算机控制的全自动导轨钻削机床,在此基础上我们有条件对不锈钢深小孔的批量加工工艺进行试验,取得了较好的结果,现简介如下:     

深孔麻花钻的结构与应用

<正> 用于深孔加工的刀具有特长麻花钻、带冷却孔麻花钻、枪钻、BTA深孔钻、自导式喷射钻等。本文介绍的是一种特殊的高速钢深孔麻花钻,用它一次进刀可加工出孔深与孔径之比为30的深孔。它适用于铸铁。碳钢、高锰、高铬、高镍等合金钢,尤其适用于奥氏体不锈钢的钻削。     

倒拉式不锈钢深孔加工铰刀

cr18Ni12Mo3Ti 不锈钢材料,具有导热性差、高粘附性、冷作硬化、磨蚀性和高强度等特点,这样便给深孔铰削加工带来了不少的困难,针对这个问题,经过我厂工人师傅和技术人员的努力,制造并使用了倒拉式不锈钢深孔加工铰刀(图示),终于克服了不锈钢深孔加工的难关。     

强力珩磨技术在难加工材料精密深孔加工中的应用

主要分析了强力珩磨技术的工艺特点及技术关键,通过强力珩磨技术在钛合金和沉淀不锈钢精密深孔加工中的应用,指出强力珩磨技术是解决难加工材料精密深孔加工的主要途径之一,是难加工材料深孔精密、高效加工技术.     

强力珩磨技术在难加工材料精密深孔加工中的应用

主要分析了强力珩磨技术的工艺特点及技术关键,通过强力珩磨技术在钛合金和沉淀不锈钢精密深孔加工中的应用,指出强力珩磨技术是解决难加工材料精密深孔加工的主要途径之一,是难加工材料深孔的精密、高效加工技术。     

超声波在钻小直径锥形深孔中的应用

在机械制造中,小孔的钻削加工比较普遍,钻削加工难度较大。而且在不锈钢、耐热钢及其合金等难加工材料上,用普通钻削方法加工φ3mm以下且深径比较大的小孔,更是一种困难的操作。本文浅析了这类加工方法,并介绍超声波钻削加工方法及其应用。 1.普通麻花钻钻削加工 通常,在用普通麻花钻头进行小直径深孔的切削     

不锈钢电机轴小直径深孔的加工

屏蔽泵中通流孔小直径深孔加工是产品制造中的关键技术之一,钻孔的轴结构如图1所示,针对这个特点我们采用了深孔麻花钻加工的方法,在材料为2Cr13马氏体不锈钢,长径比L/d分别为22和31的转轴上成功的加工出了φ5和φ10以及其他不同直径和长径比的深孔。     

基于简化力学模型的小孔径活塞筒深孔钻削加工

1Cr18Ni9Ti不锈钢在深孔钻削中面临排屑难、切削力大和刀具易磨损等挑战,然而其在航空航天、船舶、汽车、核工业等军用和民用领域的广泛应用使其备受关注。尤其在小孔径活塞筒的加工中,由于对密封性的高要求和深孔零件自身的特殊性,其加工质量直接关系到使用性能。为解决这一难题,深入研究了1Cr18Ni9Ti不锈钢的深孔钻削工艺。通过分析BTA钻头在深孔钻削过程中的受力情况,建立了相应的钻削力数学模型。同时分析了不同工艺参数组合对钻削力和切屑形态的影响规律,结论是加工过程中的主要影响因素是进给量,切削速度的影响较小。最终确定了一组优化的工艺参数。应用该组参数后,成功实现了排屑顺畅的C型屑产出,显著减小了切削力和切削热,有效缓解了刀具磨损问题。本研究为类似难加工材料的钻削工艺参数选择提供了参考依据。对于提高1Cr18Ni9Ti不锈钢深孔钻削的加工效率和质量,进而提升相关零部件的使用性能具有重要的理论和实际意义。     

特种加工在切削加工中的研究与应用(二)

3.小深孔的特种加工小深孔一般指孔径大于0.1毫米、孔深与孔径之比大于20以上的孔。小深孔加工是当前机械加工的关键之一,要解决这个问题,可采用特种加工方法。以往采用电火花钻削小孔时,是将矫直的黄铜丝作为电极,可加工直径0.1～1毫米、孔深与孔径之比不超过20的孔。如果将多根     

不锈钢小直径深孔钻削

一、前言核电站设备的不少零件都需要进行深孔加工,这些零件的材料大都是难切削的耐热不锈钢00r18Ni9Ti、0Cr18Ni12MoTi等。因此在钻削一些直径小(8～12mm)、深径比大(100左右)的深孔时,加工难度相当大。加工中存在的主要问题是:     

不锈钢小深孔轴向振动钻削装置

不锈钢材料小深孔的加工较为困难，振动钻削是解决该困难的一种有效方法，本文设计了一种结构简单、实用的轴向振动装置。     

单刃枪钻

单刃枪钻(下称枪钻)用于加工直径Φ1～35mm、长径比达100～250倍的深孔,是目前加工Φl～6mm小直径深孔的唯一方法。加工孔的精度可稳定在IT 8～10级,个别的可达IT6～7级;表面粗糙度可稳定在Ra12.5～3.2μm(▽3～▽5),个别的可达Ra0.8～0.4μm(▽7～▽8),孔的直线度可达0.05mm/m。枪钻的应用范围很广,除适用于加工普通钢料与铸件外,还能加工软金属、合金钢、不锈钢和耐热钢等。     

加工高强度钢的内排屑深孔钻

<正> 用DF系统深孔钻加工热压板深孔试验成功后,认识到DF系统深孔钻是高效率、质量好又有发展前途的深孔钻。尤其是对难加工材料及小直径的深孔加工效果更显著。接着对Φ13·2毫米高强度钢18MnMoNiNb进行深孔试验。这个深孔要求光洁度不低予▽5,孔的尺寸精度为-0.05毫米,直线性偏差不大于0.2/1000毫米,椭圆度及锥度应在尺寸公差范围内。