新方法

<正> 英国石油公司(BP)耗资1500万英磅,在英国格兰杰默斯炼油厂建成一套工业规模的Cyclar 工艺装置,进一步验证将液化石油气(LPG)转化成高价值芳烃的催化新技术。该装置进料流率为1.553吨/年液化石油气(LPG)。BP 公司和联合油公司(UOP)于七年前开发成功Cyclar 工艺催化剂,低分子量液化     

英国成功地用煤生产汽油

<正> 英国煤业公司液化研究所的试验工厂将进行煤的液化生产,其投资为3600万英磅,由英国、西德和欧洲共同体分担。该厂每天加工2.5吨干煤,可生产出10桶石脑油,若加工100吨干煤生产的石脑油,再经常规炼油厂加工可生产21吨汽油、22吨柴油和5吨液化石油气。英国工程师发明的加工过程包括:将干煤中90％的碳溶解在一种油中,过滤其杂质后,将溶解的碳在蒸馏过程中进行裂化,生产出石脑油,即可送入常规炼油厂加工。     

英国帝国化学工业公司建设氯化铵生产装置

<正> 英国帝国化学工业公司Mond分公司,计划投资大约2000万英磅,在Cheshire地区建设氯化铵和次氯酸钠两套装置。已经与Davy International签订了建设氯化铵装置的合同。这套氯化铵生产装置,计划用1175万英磅的建设费,建在温宁顿(Winnington)工     

英国NCB煤的液化方法可行吗?

<正> 英国煤炭委员会J·Gibson博士在英国石油学会最近举办的关于合成原油座谈会上力陈鉴于1990年英国必将再次成为完全的石油进口国,从长计议,英国应开发汽车燃料,石油化工原料和代用天然气生产的方法。英国煤炭委员会(筒称NCB)计划研究两种溶剂提取煤的液化方法。他们相信,如能得到足够支持,实验工厂将为兴建大型生产厂提供设计数据。供评价而设计的实验工厂具有每天将25吨原煤转化为约10吨油和化工原料的能力。如果采用双线生产,这类工厂的兴建及三年运转的总投资约为9千万英磅;但若将两条     

从煤生成的气体中回收硫磺

现在,生产上愈来愈多地用煤替代油来生产燃料气体和化工原料,为此,皮巴迪·霍姆斯公司(Peabody Holmes)已经设计和建造了二十多套Holmes—Stretford装置,以回收从煤生成的气体中的硫磺。在煤的气化和液化过程中,煤里的硫实际上全     

煤炭直接液化技术开发的现状和前景

<正> 煤炭直接液化(即高压加氢液化)如果从本世纪初贝尔齐鸟斯的研究工作开始计算至今已有七、八十年的历史。这一技术在三十年代首先在德国实现了工业化。1943—1944年间德国拥有12个煤加氢装置,年产车用燃料400万吨;另外还有9个费-托合成间接液化装置,年产车用烧料仅60万吨。从1945年到现在,除了南非陆续建了三个间接液化厂(萨沙尔Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ)外,还没有一个工业规模的煤直接液化厂出现。自从1973年的西方石油“危机”结束了廉价石     

BP考虑在东南亚建设丙烯腈装置

据报道，英国BP化学公司考虑2008年在东南亚地区建造一套世界级规模丙烯腈(ACN)装置，这套装置的设计能力至少为20万吨／年。     

低温余热回收

英国的理查逊肥料公司(RichardsonFertilizers)是北爱尔兰最大的化肥生产者。最近在其位于贝尔法斯特市的年产4万吨硫酸厂中,安装了一套价值15万英磅的热能回收装置。该装置使用阿尔法—拉弗公司     

煤直接液化加氢工艺氢气系统优化研究

介绍了煤直接液化加氢工艺的氢气需求和为提高氢气利用率所采取的措施。该工艺采用两套煤气化制氢、一套天然气制氢和一套重整装置制氢为煤炭液化和液化油品加氢等提供所需的氢气。煤直接液化装置采用膜分离系统将循环氢中的氢气含量从86%提高到96%。同时,采用变压吸附装置(PSA)回收煤直接液化加氢工艺的富氢排放气中的氢气。因膜分离系统受原料制约,其使用效率随运行周期逐渐降低,致使氢气回收率下降、尾气中氢气含量逐渐升高,即降低了膜分离效率,又增加了后续PSA运行能耗;各工段塔顶气经过轻烃回收后所产干气含氢量在49～61%之间,氢气没有得到有效回收利用,直接进入燃料气管网用于燃烧加热,造成了氢气的浪费。因此膜分离系统进行优化配置、干气系统进行氢气回收,对提高煤直接液化加氢工艺的氢气利用率及整个工艺过程的节能降耗具有重要意义。     

英国建大型PET装置

韩国湖南石化公司旗下子公司英国乐天化学公司将投资逾6000万英磅,在英国威尔顿的工厂内新建一套大型PET瓶级树脂装置,预计2013年第三季度或第四季度建成投产。     

美国将进行煤液化产品试验

<正> 燃烧工程装置公司(A Combustion Engineering unit)和阿莫科石油公司(Amoco OilCorp.)不久将开始一系列的由能源部支持的试验,以寻求一种将煤液化产品改良为运输质量燃料的最经济途径。新泽西州布卢姆菲尔德的Lummus Crest股份有限公司和阿莫科石油公司将把约1000加仑的在     

美国可采用Sasol的合成燃料工艺

美国福陆公司(Fluor)与南非的从煤制油的萨索尔(Sasol)厂家,对于向美国出售并在美国利用Sasol煤转化工艺方面取得了一致的意见。自1955年,Sasol就在靠近Johannesburg的Sasolburg采用煤的间接液化法制取油和化学原料。最近,福陆公司正为萨索尔建造两套新装置——在Johannesburg附近的Secunda。这两套装置的总投资(包括为提供煤料的     

以低质煤为原料生产替代燃料油

<正>本刊讯加拿大温哥华的Silverado绿色燃料公司利用密西西比州丰富的褐煤资源在Choctaw县建设了一套生产"绿色"液体燃料的示范装置。该装置的投资为2 600万美元。该装置可将30kt/a的褐煤转化成混合燃料,混合燃料可用于燃油锅炉。装置以廉价的低质煤为原料,这种低质煤约占美     

神华煤直接液化装置运行状况

<正> 神华100万t/a煤直接液化示范项目投产以来,已累积投煤近7 000h,生产以柴油为主的煤基合成产品约40万t,开工率达70%左右,日均处理煤炭6 000t。据介绍,目前全装置负荷率最大达到设计的80%～85%;煤转化率达到了设计的91%,产品收率达到57%,残渣固体含量接近设计值50%。当前装置运行主要问题:(1)H_2供给能力不足。主要是两套She11     

山西将建三个煤基化学品联合企业

山西将投资建设三个煤基化学品联合企业：裕森(Yushen)煤化工区计划以煤为原料建200万t／年甲醇装置，再将甲醇生产丙烯(MTP)，能力为60万t／年丙烯；裕恒(Yuheng)煤化工区计划建240万t／年甲醇和MTP装置，能力为80万t/年丙烯；丙昌(Binchang)煤液化工业区计划建150万t/年甲醇装置和23万t／年丙烯装置。     

Cynar废物再生能源技术公司选择Rockwell自动化公司在英国设计和建造废物再生燃料

Rockwell自动化公司获得Cynar废物再生能源技术公司（简称Cynar公司）的一项价值1100万美元的合同,委托其为SITA英国公司在英国Bristol设计并建造一套新的废弃塑料再生燃料转换装置。SITA英国公司是Cynar公司在该开发项目上的客户和合作伙伴。Cynar公司已经研发出一项可将废弃塑料转化为燃料的技术,     

煤水浆燃料投入实际应用

<正> 瑞典MaLlmo的斯维斯卡(Svenska)流体碳公司新近投用了一套生产流体碳燃料的新装置,可将煤粉稳定地分散于水中。这座称为世界最大的煤炼油厂,可象处理重质油那样处理煤。由于这种流体碳燃料(即煤/水浆燃料)比油便宜,近儿年来已引起全世界的关注。燃用煤水浆仅需对设备稍作调整,可方便地储存、运送、泵送,和使用燃油设备燃烧。以当量能量基准计,煤水浆的费用仅为油费用的2/3。     

乙烯车间的腐蚀与防腐

乙烯车间由乙烯裂解分离装置和汽油加氢装置组成。我厂这两套装置均是从日本三菱油化株式会社引进的。裂解分离装置用于煤柴油原料(包括乙烷)的裂解和分离,以生产聚合级乙烯,化学级丙烯及副产品 H_2,燃料气,C_3液化石油气,C_4馏分,裂解汽油和燃料油。设计生产能力为年产乙烯11.5万吨。汽油加氢装置以裂解分离装置生产的裂解汽     

英国Croda公司大量投资扩大专用化学品生产

英国Croda国际公司拟投资2400万英磅(3700万美元)扩建其在美国和英国的专用化学品装置,以满足市场日益增长的需要。在英     

十年磨一剑实现国际领先——“大国重器”背后的杭氧故事

正宁夏银川灵武,在这片戈壁荒原上,矗立着两个"全球之最"——一个是全球单套规模最大的煤炭间接液化装置——神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化(俗称"煤制油")项目,每天将数万吨的煤炭气化、合成再液化,变成万余吨煤基液体燃料,包括最优质的航空燃油。另一个是为这个"煤制油"项目提供生产所需氧气的12套十万等级空分设备。这12套十万等级空分设