研磨天然金刚石车刀质量的研究

髓着精密与超精密加工的不断发展,金刚石刀具的应用越来越广泛。但在金刚石刀具的刃磨质量上还存在着许多问题,表现在金刚石刀具的刀刃上有崩口和刀具光洁度不稳定。针对工厂的这些问题,我们对减少崩口和提高刀具光洁度做了深入系统的研究,通过研究,己经可以保证金刚石刀具有极其平直的刀刃和稳定在▽14c的光洁度。并从中总结出要磨好一把金刚石刀具,应具备下列条件:①精密的金刚石研磨机床;②正确的研磨工艺;③科学的选向。下面,结合试验结果来详细说明。     

金刚石刀具刃磨技术研究现状

介绍了金刚石晶体及刀具的特点,对国内外关于金刚石刀具研磨各向异性及研磨机理研究的发展进行了综述,同时从研磨机床特性及研磨工艺两方面总结了影响金刚石刀具机械研磨质量的因素。最后提出了金刚石刀具研磨机理及研磨技术需要进一步研究和解决的一些问题。     

金刚石车刀的设计与刃磨工艺的研究

针对金刚石车刀在使用中存在的刃口出现锯齿、刀面光洁度不高和寿命短等问题,叙述了金刚石刀具的设计原则及步骤,人工定向的方法及步骤,以保证刀具的使用寿命。文中还对金刚石晶体结构特点,硬度变化规律、最佳研磨方向的选取、原料的选取和定向、影响研磨质量的因素等问题进行了分析与说明。     

金刚石刀具研磨设备与研磨技术的研究

分析了超精密金刚石刀具的研磨要求，研究了金刚石刀具研磨设备与技术。试验表明，用该套技术研制的刀具，刃口平直、光滑、无缺陷，能满足超精密切削的要求。     

金刚石刀具最佳晶面的选择

天然单晶金刚石以超精密切削有色金属为最佳,也是不能代替的刀具材料。由于金刚石晶体具有强烈的各向异性,合理选择晶面成为金刚石刀具设计中的最重要问题。现在很多工厂只是根据金刚石容易加工研磨,选择(110)晶面作为刀具的前刀面和后刀面,而不考虑刀具的工作性能,这是很不妥的。     

金刚石刀具研磨设备及研磨技术的研究

分析了超精密金刚石刀具的研磨要求，研究了金刚石刀具研磨设备与技术。试验表明，用该套技术研制的刀具， 直，光滑，无缺陷，能满足超精密切削的要求。     

影响金刚石刀具弹性浮动研磨质量的因素研究

金刚石材料的硬脆特性使得金刚石刀具研磨非常困难,影响金刚石刀具研磨质量的因素较多。本文基于金刚石弹性浮动研磨实验,重点．研究了金刚石研磨加工工艺、研磨盘表面质量及研磨机振动状态三因素对金刚石刀具研磨质量的影响。     

单晶金刚石刀具研磨多功能夹具系统的研制

在单晶金刚石刀具的研磨过程中,研磨压力是一个影响研磨效率、表面质量、刃口质量等的关键工艺参数。设计了一个智能夹具系统,实现了研磨压力控制、效率控制及工艺参数检测等多项功能,为实现单晶金刚石刀具研磨的完全自动化奠定了基础。     

用天然金刚石车刀对有色金属进行精密切削的研究

用天然金刚石车刀对有色金属进行精密切削,在仪表工业、国防工业与宇航产品中已广泛应用。这类零件的加工精度及光洁度要求越来越高,但这个领域的研究又是较少。试验证明:现在研磨出来的天然金刚石车刀有较多的拿到工厂去应用满足不了质量要求。研磨好的天然金刚石车刀,在使用中又出现碎裂现象,只要出现碎裂,刀具很快用坏,表面光洁度迅速下降,那么碎裂的原因是什么?怎样才能避免碎裂?用天然金刚石车刀精密切削时切削用量的最佳值如何确定及选取?也没有具体的数据及原则。     

金刚石刀具超精密切削实验

在自制的金刚石刀具研磨设备上对各种金刚石刀具进行精细研磨,并用该设备对LY12铝合金进行超精密车削加工实验,结果如下.     

天然金刚石刀具的研磨及其刃口半径检测技术

指出了天然金刚石刀具的刃口锋利度对现代超精密切削加工的重要影响,介绍了国内外天然金刚石刀具研磨技术的发展现状,以及我国金刚石刀具刃磨技术中普遍存在的问题。详细叙述了对刃磨后刀具刃口半径检测的几种可行方法,展望了刃口半径检测技术的前景。     

金刚石刀具的研磨与切削实验

对四种不同材料的金刚石晶体 (天然单晶、MONODITE、CVD、PCD)进行了研磨和切削实验 ,获得了一些基础数据 ,并对实验结果分析。在研磨实验中对研磨方法、研磨效率及研磨的刀具刃口质量进行了比较 ,同时对这四种刀具进行切削实验———对有色金属进行精密加工     

金刚石刀具刃口研抛辅助机构方案设计

随着精密和超精密切削加工技术的发展,对金刚石刀具质量提出了更高的要求,由此对高性能金刚石刀具刃口研抛辅助机构的需求也越来越迫切。为此,在简要分析金刚石刀具刃口圆弧轮廓精度指标对加工精度影响的基础上,结合研抛工艺给出了金刚石刀具刃口研抛辅助机构的要求,并对金刚石刀具刃口研抛辅助机构的总体方案及其微进给机构和微摆幅机构进行了设计。     

超精密研磨机床

本文简要介绍了超精密研磨的工艺原理及其所要求的超精密研磨机床结构上的特点，包括高精度的主轴，精密的研磨间隙微调机构和对金刚石切削的特殊要求等，为实现超高精度的研磨提供设计思路。文中给出了一台曾研磨出接近世界领先水平超精密平面的研磨机的简要结构，为这类机床的设计提供参考。     

研磨速度与外载荷对金刚石浮动研磨系统影响的试验研究

在单晶金刚石的弹性浮动研磨过程中,刀具对振动的比较敏感,机床内部外部都会对系统振动有影响,不同加工工艺也会对梁的振动会有不同影响.研究了外载荷和研磨速度对梁振动的影响,及其对金刚石表面质量的影响,以求探索出金刚石刀具研麿的最佳工艺.     

单晶金刚石刀具的研磨工艺

介绍了单晶金刚石刀具的研磨方法,重点分析了影响研磨质量的各种因素,并提出了相应的工艺措施。     

金刚石刀具研磨压力自适应控制初探

在对金刚石刀具研磨过程中容易造成研磨压力波动的主要因素分析的基础上,就金刚石刀具研磨压力的自适应控制做了详细的研究,以期为今后金刚石刀具研磨相关工艺技术的研究奠定一定基础。     

光学脆性材料的金刚石切削加工

重点对脆性材料的超精密研磨、抛光加工技术及超精密磨削加工技术和超精密切削加工技术进行了分析研究。分析表明,硬脆材料光学元件主要应进行超精密研磨、抛光及超精密磨削加工;软脆材料光学元件主要应进行金刚石切削加工。对软脆材料金刚石切削进行了试验设计,指出了光学脆性材料的金刚石切削加工过程不同于金属加工过程,通过控制切削条件可以实现脆性材料塑性域加工,提高光学脆性材料的表面加工质量。     

CVD金刚石薄膜涂层刀具精密切削表面质量的研究

CVD金刚石薄膜刀具的表面粗糙度及加工过程中的切削用量是影响加工工件表面质量的关键因素。为改进CVD沉积工艺 ,减小金刚石薄膜表面粗糙度 ,提出了合理控制沉积气压的新工艺方法 ,并通过切削试验研究了不同沉积工艺下制备的CVD薄膜涂层刀具和加工过程中不同切削用量对精密切削表面质量的影响。     

SPDT超精密切削时切削变形与切削力的研究

研究了超精密切削时，单晶金刚石刀具与工件间的摩擦系数、刀具锋锐度、切削厚度等对切削变形系数、切削力及加工表面质量的影响。作者认为在超精密切削时，要提烹加工表面质量，优选金刚石刀具的晶面方向、提高金刚石刀具的锋锐度是十分重要的，在超精密切削单晶材料时，工件晶面的选择也是十分重要的。