基于特征识别技术的模架报价系统

在模架报价中,孔加工是影响模架成本的重要因素,加工孔的识别是报价系统实现的关键。在UG平台下,利用UG/Open二次开发技术对模架模型中的加工项进行特征重构和识别,将加工孔分为基础孔和关联孔,采用基于规则的特征方法实现了基础孔的识别,在基于规则的方法上提出了基于上下文的特征识别方法,解决了关联孔识别的问题,实现了配件的识别和加工腔体的定义,在此基础上开发了一款模架报价系统。     

基于DBSCAN算法的切削载荷状态智能识别算法

针对切削过程中的切削力状态识别以及切削参数的动态调整问题,提出了一种基于密度聚类算法的切削载荷智能识别算法;该方法通过对切削力载荷特性的识别、判断,使用密度聚类算法建立簇分类算法,以距离度量作为簇分类判据,以簇的核心点作为切削载荷学习对象,通过切削载荷理想值做出判断,实现对切削载荷的智能识别。论文应用该算法,结合Agent技术,对石材高速铣削条件下的切削力载荷状况进行了智能识别和可视化表述。研究表明,该算法能够实现对切削加工状态的智能识别与判断,并达到了对切削参数在线优化的目的,提高了加工效率与加工质量,为切削加工参数的智能优化奠定了理论基础。     

一种检测电火花加工间隙状态的柔性方法

介绍了一种在数控电火花加工脉冲电源中实现间隙状态检测的柔性方法，具有阈值设置柔性、状态识别准确的特点，巧妙地用一个稳压二极管的钳位作用提高了间隙状态识别的精度，非常适合需经常改变加工参数的加工实验使用。     

气体介质电火花加工单脉冲放电温度场分析

深入分析研究了气体介质电火花单脉冲传热模型,在此基础上选取合适的热源形式,分析了单脉冲气体介质电火花加工瞬态温度场。利用有限元分析软件ANSYS对温度场进行了模拟分析,验证了模型的可行性。     

基于动力学的机床加工运动分析

数控定梁龙门机床的加工精度受多种因素影响,包括零部件的制造、装配误差、材料的刚度阻尼、振动、材料切削厚度等。从提高机床加工精度出发,根据拉格朗日动力学原理建立了机床的动力学模型;分析横梁、床身等部件的自由度关系,建立了机床运动学模型;采用ADAMS软件仿真机床的瞬态动力和运动关系,对比研究了不同的瞬态切削力变化对机床切削位移、速度的影响。结果表明:当机床切削厚度增大时,切削力、切削速度和切削加速度会随之增大,同时切削速度和加速度的变化滞后切削厚度和切削力的变化;在切削受力突变处切削速度有波动,移动加速度有突变,波动时间滞后切削力突变时间。仿真结果与实际机床加工情况吻合,为机床加工的运动分析提供参考。     

复合超声振动镗削声振系统的研究

超声振动加工在难加工材料方面的应用越来越广,而在镗削中的应用不多。声振系统性能的好坏直接影响到超声加工质量,而实验表明单激励振动仍不能满足不断提高的加工要求。针对超声镗削加工,设计一种实现纵扭复合振动的变幅杆,阐述了振型转换原理,进行了结构计算和运动分析,借助有限元分析软件ANSYS对模型进行模态分析、瞬态动力学分析和谐响应分析,为二维超声镗削声振系统的结构设计和性能优化提供了理论依据。     

云-SVM模型及在数控机床刀具磨损状态预测中的应用

数控机床刀具磨损不仅直接影响加工质量,而且还会导致加工设备损坏和加工安全事故,因此正确对刀具状态进行识别和预测具有重要的现实意义。结合云模型和支持向量机的优点,提出了包含输入层、云化层、SVM层、逆云化层和输出层等五层结构的云-SVM模型,利用该模型对刀具磨损状态的识别和预测进行了仿真,结果表明该模型能够较真实的识别和预测磨损状态,具有较强实用性。     

截面轮廓特征识别在电火花线切割加工中的应用

基于UG NX4.0平台,采用截面轮廓特征识别方法对3D加工实体模型以面分层,自动识别孔类加工特征,并通过规则算法智能识别通孔与盲孔、内孔与外形、直通孔与锥度孔等线切割加工特征。按线切割加工工艺要求,自动生成已识别通孔特征的穿丝孔,直接用于线切割NC程序的生成,实现了线切割加工的CAD/CAM的无缝集成。     

镁合金搅拌摩擦加工温度场模拟及其验证

摘 要:基于有限元分析技术,利用COMSOL Multiphysics多物理场耦合软件建立了镁合金AZ31B的搅拌摩擦加工三维模型.在搅拌摩擦加工的温度场建模中,引入移动坐标系,将瞬态热传导问题变为准稳态对流热传导问题,降低了建模的难度.在搅拌摩擦加工实验的基础上,利用热电偶获取待测点的实时温度值,通过与模拟结果的对比,验证了该模型温度场模拟的准确性和可靠性.     

基于小波包-隐马尔科夫模型的机床加工状态识别

机床加工状态对加工工件质量有很大的影响,因此识别机床加工状态有重要的意义.依据采集的机床加工数据,通过FFT频谱分析,划分出机床加工的3种状态.利用小波包分解,分别求出各种状态在不同频带节点上的能量分布百分比,并把它作为隐马尔科夫模型的输入特征向量.按照隐马尔科夫模型模式识别方法,建立3种标准状态的训练优化模型库,把测试样本代入优化模型库中,依据最大对数似然值对机床的加工状态进行了识别.计算结果表明,状态识别结果正确.     

基于NX的覆盖件模具斜楔智能数控编程系统研究

为了解决传统交互式图形编程方法编制斜楔数控加工程序效率不高的问题,基于NX设计了智能数控编程系统,针对如何识别斜楔特征和抽取加工边界的问题,基于三维模型B-rep表达方法,提出了基于特征核心平面的特征识别算法和加工边界抽取算法,可准确识别斜楔的几何参数。为解决特征与数控工艺模板快速匹配的问题,提出了通用的数控工艺模板键值对表示方法,该方法可以根据特征快速检索对应的工艺方案,以企业典型的斜楔测试智能数控编程系统为例,结果表明特征识别准确率可达90%,总体数控程序合格率可达80%。     

模具型腔数控加工时间的评估方法研究

根据模具的设计模型,对模具型腔板线切割和数控铣削时间的评估方法进行研究,对加工特征识别及工艺参数的选择采用合适的数学模型评估各加工特征的加工时间。根据模型几何拓扑关系,提出了线切割加工特征识别算法。针对粗加工切削体的复杂性,提出了基于凹边平面的体积分解法。基于模具实际加工过程,提出了加工时间的数学模型及其修正系数的选择规则。研究的模具型腔加工时间评估方法不依赖于零件间的相似性,适用于多种类型模具型腔的加工时间评估,评估结果误差小于10%,满足实际需求。     

基于特征频率组的铣削颤振识别

金属切削过程中的颤振,易降低工件加工质量和机床加工精度。为实现对加工过程中颤振的在线监测,设计颤振的在线分析和识别方法十分必要。文章基于对主轴加速度信号的频域分析,提出了用于振动识别的特征频率组的分析方法,特征频率组包含了强迫振动或颤振的典型频谱信息。该方法采用加速度传感器,获取主轴的振动信号,以特征频率组为识别特征,对铣削加工的稳定性进行识别,并通过铣削试验进行验证。试验结果表明:与时域分析的方法相比,该方法利用的频域特征,无须阈值和人为判断,适用于在线的识别与分析。     

模具型腔数控加工时间的评估方法研究

根据模具的设计模型,对模具型腔板线切割和数控铣削时间的评估方法进行研究,对加工特征识别及工艺参数的选择采用合适的数学模型评估各加工特征的加工时间。根据模型几何拓扑关系,提出了线切割加工特征识别算法。针对粗加工切削体的复杂性,提出了基于凹边平面的体积分解法。基于模具实际加工过程,提出了加工时间的数学模型及其修正系数的选择规则。研究的模具型腔加工时间评估方法不依赖于零件间的相似性,适用于多种类型模具型腔的加工时间评估,评估结果误差小于10%,满足实际需求。     

塑胶模具电极自动编程的开发与应用

分析了电极数控加工编程的特点,通过加工区域智能识别与选取,刀具路径策略模板化和策略参数自动设置实现了电极数控加工编程的自动化。在实际生产的应用中,大大提高了加工效率,避免了人工编程错误的发生。     

Cimatron编程助推模架编程自动化解决方案

模架相对模具结构来说,结构相对简单,但是模架的腔体、孔系、倒角加工相对模具结构来说工艺相对复杂,特别是孔系加工,占比模架加工近50%左右的工作量,如果能够在多腔、多孔模板中实现智能识别腔体特征、智能识别各类型孔系、智能识别倒角位置并且自动避让干涉检查那将大大降低工作量。     

电火花加工中放电间隙状态的识别技术研究

首先分析了电火花加工中放电间隙脉冲的四种典型状态,然后论述了间隙脉冲传统的识别技术和基于人工智能理论的识别技术,指出了基于人工智能理论用计算机软件进行的识别技术是这一领域新的发展方向。     

基于图像特征识别的榫头数控加工技术研究

为了降低榫头数控加工过程中手动编写NC代码的复杂程度,提高加工效率,研发一种基于图像特征识别的榫头自动加工系统。重点研究图像特征识别的数控加工总体结构、特征库建立、特征匹配算法、加工工艺库等关键技术。详细分析榫头模型的图像特征库、NC数据库和图像检索算法等的主要功能及实现方法。     

磨削加工中滚珠丝杠温度场仿真与实验

螺距精度是丝杠磨削加工的重要指标,累积螺距误差对丝杠定位精度起着决定性作用。砂轮磨削丝杠产生的大量热量通过磨削接触区域按照一定比例传入工件,工件受热伸长而导致的丝杠滚道行程误差会直接反映在螺距误差上。基于若干简化条件,采用有限元法对磨削加工丝杠温度场进行瞬态热分析,并利用红外热像仪构建了磨削加工中丝杠温度测量实验系统,获得了可视化的丝杠热信息,分析了无冷却磨削时工艺参数对加工过程中不同时刻工件温度场分布以及热伸长的影响,有助于丝杠磨削加工的螺距精度控制。     

数控加工中半精加工特征的识别及其应用

半精加工是数控加工常用的工序,目前数控自动编程系统中半精加工特征识别困难,工艺参数需要交互完成。利用截面法获得零件模型的截面轮廓,识别截面轮廓的内凹部分的最小内R角和最小槽间距,进而根据该尺寸提取出相应的半精加工参数,完成半精加工特征的识别。针对电极编程的实验结果表明,该识别算法对于中等复杂程度零件的加工所得结果正确率超过80%,极大提升了数控自动编程的效率。