管材拉弯工艺及数值模拟分析

拉弯是管材弯曲成形的重要工艺方法,采用有限元分析软件ANSYS/LS-DYNA对不同工艺参数下的管材拉弯成形过程进行了数值模拟,通过改变相对弯曲半径R/D和相对弯曲厚度t/D,分析了拉弯工艺参数对成形过程的影响。研究结果表明:通过增大相对弯曲半径R/D或增大相对弯曲厚度t/D,降低弯曲件的等效应力,可以有效控制弯曲件壁厚的变化,有助于提高管材拉弯成形的质量。     

板料颗粒介质软凹模成形颗粒运动规律研究

分析了板料颗粒或粉末介质软凹模成形工艺的特点。以宽板弯曲为例,在基本假设的基础上,建立板料颗粒介质软凹模成形过程中颗粒运动的有限元基本模型,对弯曲过程中颗粒的运动规律进行了有限元分析,并对筒形件颗粒软凹模拉深成形过程中颗粒的运动过程进行了物理模拟。在数值模拟与物理试验模拟研究的基础上,得到了颗粒介质软凹模成形过程中颗粒运动的基本规律,建立了板料颗粒介质软凹模成形颗粒运动的分区模型,为该工艺的实际应用提供了理论依据。     

汽车铰链的冲压工艺及模具设计

分析了汽车铰链的结构特点及冲压工艺,介绍了多工序零件的模具设计。分析了汽车铰链成形的主要模具结构,并对成形、冲孔、弯曲、卷圆等重要工序进行分析。利用有限元分析了零件的相对变薄率及弯曲回弹问题。通过计算机模拟和实践表明:模具结构紧凑、工作平稳、操作简便,对类似零件的模具设计有一定的借鉴和参考价值。     

管材激光成形的工艺参数优化

建立了管材激光弯曲成形工艺优化模型,采用优化软件iSIGHT与有限元模拟软件MSC.Marc相结合,对管材激光弯曲成形工艺参数进行优化,得到成形一定角度并高效成形的最佳工艺参数组合。     

厚钢板激光多次扫描弯曲成形的研究

采用数值模拟和实验研究分析了厚钢板激光多次扫描弯曲成形过程中弯曲角度与激光扫描次数之间的关系。建立三维热力耦合有限元模型计算了成形过程的温度场、应力场和弯曲角度的变化,对不同厚度钢板的激光多次扫描弯曲成形过程进行了实验研究,模拟结果与实验结果符合较好。在相同的工艺参数条件下,钢板越厚,弯曲角度越小。钢板弯曲角度随激光扫描次数的增加而增大,但对不同厚度钢板,它们的变化规律不同。钢板下表面的应变强化是多次扫描过程中随扫描次数增加而弯曲角度增量减小的主要原因。     

板料辊弯成形数值模拟中纵向弯曲的影响因素

分析辊弯成形与普通弯曲成形的区别,研究诸因素对第一道次纵向弯曲的影响及机架间距对纵向弯曲的影响;利用Marc软件对其成形过程进行数值模拟,获得关于辊弯成形过程的各种信息,据此对轧辊设计及工艺方案的优化提供指导。     

特大型法兰用复杂截面工件精确弯曲成形的工艺

提出了一种复杂截面大型法兰成形的新工艺，即精密弯曲组焊——最后现场精加工的方法，通过小型模拟件的实验研究，分析了弯曲成形过程中工件的变形规律，并采用此工艺制造了某工程上大直径法兰，实践表明采用此工艺成形大型法兰是完全可行的。     

基于一步逆成形法弯曲成形回弹的快速模拟

首先阐述了弯曲成形回弹模拟的方法及其一步逆成形法的基本原理。通过采用一步逆成形法来获得弯曲成形后的应力分布,然后利用LS～DYNA隐式求解器对卸载回弹过程进行了模拟。最后将该方法分别应用到无约束圆柱弯曲成形和卡车纵梁弯曲成形的回弹模拟中,并将模拟结果与实验结果进行了比较,比较的结果表明,该方法可以有效地预示出弯曲成形的回弹量。     

基于一步逆成形法弯曲成形回弹的快速模拟

首先阐述了弯曲成形回弹模拟的方法及其一步逆成形法的基本原理.通过采用一步逆成形法来获得弯曲成形后的应力分布,然后利用LS-DYNA隐式求解器对卸载回弹过程进行了模拟.最后将该方法分别应用到无约束圆柱弯曲成形和卡车纵梁弯曲成形的回弹模拟中,并将模拟结果与实验结果进行了比较,比较的结果表明,该方法可以有效地预示出弯曲成形的回弹量.     

高直臂小间距等厚板材零件步进式冲锻工艺

针对高直臂小间距、不能展平的等厚板材零件,提出了步进式冲锻成形工艺。该工艺先通过冲压成形零件的大间距两直臂,然后通过若干次弯曲工步来缩小两直臂间距直至达到目标值。每次弯曲成形后对工件弯曲变形部位需进行冷锻平整,选择合理的工步数是保证冷锻过程中不出现材料重叠、起皱或破裂等现象的关键。建立了流线型弯曲的数学模型,通过该模型得到每个弯曲工步极限图。采用数值模拟结合试验的方法获得了无工艺缺陷的产品,产品性能优良,生产效率高。该步进式冲锻工艺为成形高直臂小间距等厚金属板材零件提供了新途径。     

四辊铜带轧机轧制过程计算机控制系统的研究

通过分析四辊铜带轧机轧制过程计算机控制系统的现状和设备组成,提出四辊铜带轧机轧制过程计算机两级控制系统,即L1级基础自动化级和L2级过程控制级,对轧制过程计算机两级控制的主要功能、硬件配置和软件编程进行设计,总结了轧制过程计算机控制系统的特点,为今后工程设计提供了参考。     

基于单片机控制的飞锯切割装置

介绍了往复式飞锯在线剪切装置的工作原理，根据计算机过程控制的理论，建立了一个以单片机为核心的二级计算机控制系统，主控机根据测得的飞锯的相关信息。完成对整个系统工作过程的实时监控，辅助机主要用于完成对飞锯同步跟踪和返回过程的直接采样。此外，还对系统的主要硬件接口电路的工作原理进行了分析讨论，给出了系统的控制软件流程图。实际应用表明该系统可靠性高，控制精度满足技术指标要求。     

计算机网络系统在企业中的应用

目前，一些大型企业的生产过程采用计算机控制，实现了生产过程的自动化，但往往忽视了企业的自动化管理．所介绍的计算机网络管理（PCNM）系统，可以方便地与过程控制计算机相互交换信息，形成了计算机一体化的生产系统。     

草甘膦合成过程计算机控制

介绍了草甘膦合成过程计算机控制的系统方案,对于具有大滞后、大时间常数且对象特性时变的工艺特性构造了基于专家控制策略的控制器经现场实际运行,获得满意的控制效果。     

铝电解计算机控制系统设计

系统采用两级分布式计算机控制系统结构,将管理和控制分开,实现信息管理集中化,而控制分散化的目标,上位管理机主要有实时查询统计计算、历史查询、打印报表等功能。下位控制机采用可扩展,可维护性好和抗干扰能力强的PC总线工业控制机,完成对过程的控制,参数优化及故障检测报警等,是中小型铝厂较为理想的计算机控制系统。     

电脑支架自动装配机的设计

为解决DYN系列电脑支架装配过程中工人劳动强度大,生产效率低等问题,提高该系列电脑支架自动化装配程度,在分析DYN系列电脑支架装配工艺流程及要求的基础上,设计了电脑支架自动装配机及其控制系统。详细介绍了电脑支架自动装配机的技术方案及气压系统原理;控制系统以三菱PLC为控制核心,采用模块化设计思路,对装配过程进行顺序控制,采用图形操作终端对设备运行状态进行显示和监控。该设备已投入实际使用,运行结果表明该设备运行可靠平稳,操作简单、方便,自动化程度高,有效提高了电脑支架的装配效率,具有一定的推广及应用价值。     

分布式计算机控制系统管理机在过程控制中的应用

系统采用奔腾５８６和ＳＴＤ总线工业控制机组成分布计算机控制系统,控制铝电解过程,该系统的上位管理机管理软件,以Ｗｉｎｄｏｗｓ９５操作系统作为软件操作平台,使用ＶｉｓａｕｌＢａｓｉｃ编程,具有操作简单、全新界面、功能强等特点。     

基于计算机技术的工序质量控制系统研究

针对企业设备陈旧、加工手段落后致使产品质量不高的状况，在分析工序质量控制观念、方法的基础上，提出了应用计算机技术进行在线控制的构想。对控制系统运行所依据的数理统计理论及控制方法与计算机技术结合的可行性进行了分析。以经济实用性、现场可操作性为出发点，将计算机技术、在线检测技术、传感技术、网络与数据库技术及质量控制方法相结合，使所开发出的系统能够实现在线工序质量控制。该系统可用于对单工序、多工序及区域性的质量控制并可对工序质量及系统自身进行可靠性分析和经济性分析。     

鼓风炉数据采集及电脑监控系统的开发

介绍河南豫光金铅股份熔炼三厂鼓风炉工段数据采集及电脑监控系统重新设计的使用情况。通过对重新设计的数据采集及电脑监控系统的调试和使用,表明此套自动控制系统能满足工艺控制的要求,达到了预期的目标。     

工控组态软件功能分析及其在工业控制中的应用

阐述了三维力控组态软件在工业控制中的实际应用,介绍了摩擦焊生产线。钻杆摩擦焊生产线自动监控是基于PLC的集散式控制系统;系统由上位计算机和PLC组成,对生产过程进行全程控制和管理;上位计算机通过监控画面对PLC进行参数设置,接受参数后PLC执行闭环控制;使用组态(HMI)软件设计各种监控画面;计算机与PLC采用SYSMAC WAY协议通信。