WD615缸盖随流孕育研究

为解决铸铁材料孕育衰退问题,提高材料性能,某公司引进了随流孕育工艺。但在应用过程中,出现材料强度下降、金相组织无改善等现象,与预期目标相差较大。为此,决定以WD615缸盖为对象进行试验,对随流孕育工艺进行评估。试验结果表明：铁水的碳当量、硫含量、高温静置时间及孕育剂种类等因素是造成随流孕育效果不明显的原因。     

MA多元变质剂在铸态生产中的应用

MA-1型、MA-2型多元变质剂是武汉华中理工大学最新研究的新型铸铁专用孕育剂,该产品的最大特点是工艺先进,适用于复杂薄壁高强度灰口铸铁和高韧性铸态球铁的孕育处理。 1.MA-1型孕育剂用于铸态球铁孕育处理,可使壁厚3mm铸件的铁素体量达到85%以上。其孕育方法分为炉前孕育、转包孕育、浇注随流孕育,孕育剂用量为0.3～0.5%,炉前采用粒状、转包与随流使用粉状孕育剂。经孕育处理的产品球化等级为1～2级,抗拉强度为47～52(kg/mm~2),延伸率为14～19%、基体组织强度含铁素体量为75～85%,硬度值在国家标准内。 2.MA-2型孕育剂既适应高强度灰铸铁,也适应于铸态高强度球铁处理。对灰铸铁进行孕育处理,     

民参军科技成果推荐目录(续)

正44大型厚断面球墨铸铁件【成果简介】该成果在配置了大型厚断面球墨铸铁件专用球化剂和长效孕育剂的基础上,结合双炉熔炼、浮硅随流孕育及型内孕育等工艺熔炼而成,属于自主创新成果,技术性能达到了国际先进水平。     

应用TRIZ理论实施随流孕育装置中冲板流量计的技术改进

随流孕育装置是生产高质量孕育铸铁不可缺少的铸造工艺装备,它是使用者在铸造现场向铸型砂箱内浇注铁水的同时,通过操作该装置,可等流量、高精度地向正在浇铸的铁水流中加入给定量的孕育剂,从而避免铸件出现孕育衰退和铸造白口等铸造缺陷,达到提高铸件质量目的.     

离心铸管机电磁振动随流孕育装置的改造

我公司有4台DN100-1000规格不同的水冷金属型离心铸管机，二次随流孕育装置设计为电磁振动给料装置，其作用主要是在离心浇注过程中，把孕育剂按一定的量均匀地加入到流动的铁液中。使用中电磁振动给料装置的弹性垫、电磁线圈经常被烧坏，造成随流孕育装置设备故障率高，孕育剂出现给料不匀或不下料现象，导致铸管的石墨化能力、塑性和韧性降低，废品增多，严重影响了离心机铸管的正常生产运行。为此，我们在球墨铸铁管水冷金属型离心铸管机上对二次随流孕育给料装置进行了技术改造。     

基于图像识别的随流孕育自动加注系统应用研究

通过摄像头对浇注铁水过程图像识别,由单片机采集图像信息并完成分析计算及数据融合,判断当前浇注状态,根据预设定的加注速度与孕育剂密度,自动控制执行电机,完成孕育剂的随流加注控制。结果表明,应用图像识别的方法判定铁水浇注的起始、终止时刻,通过直流电机带动螺旋粉末送料机进行孕育剂的随流加注,不仅可靠性好,而且加注均匀,加注量控制精度高,有效地提高了铸件的合格率,且能有效保证操作人员的安全防护。     

高效铸铁孕育剂的试验与应用

为了提高我厂灰铸铁件的质量,选择适于我厂应用的孕育剂,我们对几种高效铸铁孕育剂进行了生产试验,得到了比较满意的结果,所选定的几种高效铸铁孕育剂已稳定地应用于我厂日常生产中。一、工艺试验1.不同孕育剂及不同加入量的效果试验我们共试用了五种孕育剂,它们的化学成分见表1。以我厂缸体为试验件,采用60kg中频感应电炉熔化铁水,铁水的化学成分为:C 3.2～3.4％、     

二元及三元流高速铝叶轮的钎焊

二元流铝叶轮及新型设计的三元曲面叶片窄流道封闭式铝叶轮采用钎焊工艺连接轮盘和轮盖是最合适、最经济的方法之一。本文介绍了试验材料和试验程序；从钎剂、钎料的工艺性能、钎焊工艺参数对钎焊接头强度的影响，钎焊间隙对钎缝质量的影响等方面讨论了试验结果并进行了分析，给出了实际的钎焊叶轮工艺。     

冲天炉生产轿车用铸态球铁

我们通过严格控制冲天炉熔炼工艺和铁水化学成分,采用含钡球化剂球化处理,加强炉前出铁槽的随流孕育,实现了稳定生产铸态QT450-10球铁,并成功地用于上海桑塔纳轿车压缩机支架铸件的生产。铸件在铸态下的力学性能为:σ_0=500～570MPa,δ=13%～18%。     

基于灰色理论的钛合金电火花加工工艺参数优化试验

为对材料去除速度、电极损耗和表面质量等工艺目标进行综合评价,以钛合金材料为试验对象,基于成熟的电火花加工设备,对峰值电流、脉冲宽度、占空比和抬刀周期等可调工艺参数进行正交试验研究,运用灰色理论进行试验数据分析,将多工艺目标转化为单一考量指标（灰关联度）,简化了试验过程,得到了工艺参数组合优化方案。验证试验结果表明,该参数组合能够在保证表面质量要求的同时,有效提高加工效率和降低电极损耗。     

球墨铸铁包外孕育

硅铁孕育效果与时间有关,它是随孕育后时间的延长而衰退。要充分发挥合金的孕育作用,必须缩短孕育处理到浇注时间,使铁水尽可能在充分孕育状态下凝固。包外孕育就是在这个理论基础上发展起来的一种工艺。该工艺经我厂一年多的生产实践,效果很好,现作如下介绍:     

基于均匀设计法的磨粒流加工试验

根据磨粒流加工原理,以坦克发动机喷油嘴为研究对象,利用均匀试验设计方法,通过均匀分散而选出较优的磨粒流加工试验参数（磨粒粒径、磨料浓度、加工时间及研磨液的酸碱性）,再通过优化变量得到目标函数,进而获得最优磨粒流加工工艺参数。试验结果表明：采用均匀设计方案较正交设计方案可节省70%的时间;经过均匀试验后,喷油嘴工件内孔表面粗糙度减小,达到了磨粒流加工试验的目的,而回归优化后的工艺参数可以进一步减小喷嘴小孔的内表面粗糙度,所得到表面粗糙度与材料物性及加工时间的数学模型可为磨粒流的生产实际提供技术支持。     

数控旋转超声加工的工艺试验

以玻璃为被加工工件的材料，对数控旋转超声加工的工艺进行了初步试验研究，分析了材料去除的机理，通过工艺试验探讨了磨料粒度、工具旋转转速、工作台进给速度、分层厚度等工艺参数对材料去除率的影响。     

大块浮硅孕育生产高强度大中型灰口铸铁

我厂生产的DW99—160摆动碾压机机身、部分型号四柱万能液压机的上横梁、滑块与工作台等铸件,这些铸件毛坯重量均在3～12t范围内,材质为HT250。而我厂的熔化与浇注设备为5t/h的“大双”酸性冷风冲天炉和8t、5t浇包。当浇注7～12t铸件时,如果按常规工艺在出铁槽内随流孕育处理,将会导致第一次放入8t浇包内的铁液产生孕育衰退或消失。多年来,我们采用大块浮硅孕育并通过合理选用与控制造型与浇注工艺,成功地生产出合格的材质为HT250高强度灰口铸铁件。 1.生产工艺过程 (1)3～6t铸件的生产处理工艺 将4～5块预热至250～350℃占铁液总量0.1％的75硅铁,平稳地放在浇包包底,再将铁液冲入包内,使75     

载流摩擦过程中摩擦因数影响因素试验研究

以碳/铜载流摩擦副为研究对象,在CETR UMT-2多功能摩擦磨损试验机上,采用环/块接触方式,对载流摩擦过程中摩擦因数的影响因素进行了试验研究。结果表明:在低速条件下,载流稳态摩擦因数随法向载荷和电流的增大而增大,高速时结果相反;无电流时稳态摩擦因数随转速升高而增大,载流时则随转速升高呈先增大后减小的趋势;载流时摩擦因数开始一般都比无电流时摩擦因数小,随后逐渐增大,并超过无电流时的摩擦因数,所需时间随转速和法向载荷的增大而缩短;低速载流摩擦因数变化的关键因素可能是摩擦过程中产生的摩擦热,高速载流摩擦因素的变化则可能与微电弧对材料的烧蚀机制密切相关。     

增材制造弯孔道的磨粒流抛光仿真与试验

以增材制造弯孔道工件为研究对象,采用固液两相磨粒流抛光技术对弯孔道内壁面进行抛光。基于Realizable k-ε模型的Mixture固液两相流模型对于不同的进口压力之下磨粒流精密抛光弯孔道内部的过程进行了数值模拟,并且通过正交试验探索了进口压力、磨料浓度及磨粒粒度等工艺参数对表面抛光质量的影响。试验结果表明,进口压力的增大有利于磨粒流对于增材制造弯孔道的内壁面进行更好的抛光;各个工艺参数对于磨粒流抛光增材制造弯孔道内表面粗糙度的影响从强到弱的顺序依次为进口压力、磨料浓度和磨粒粒度;最后通过试验得出了抛光的最佳工艺参数进口压力为6 MPa,磨料浓度为0.20,磨粒粒度为400目,表面加工质量得到了显著提高。     

深孔钻表面磨粒流抛光精化工艺与应用

以深孔钻为研究对象,研究磨粒流抛光对刀具表面的影响因素,并对传统磨粒流抛光工艺进行优化,提出刀具旋转抛光方案,并通过正交试验研究抛光压力、刀具转速、加工时间、磨料浓度等工艺参数对刀具表面粗糙度的影响规律。试验结果表明:磨粒流抛光可以有效改善刀具表面质量,并显著改善深孔钻的排屑能力,进而有效提高刀具的切削性能。     

水压柱塞泵配流阀的设计及试验研究

基于水介质粘度低、汽化压力高、有腐蚀性等特点，对配流阀的结构、材料及参数进行了分析与设计，并对多种配流阀的配对进行了试验研究。试验表明，由于气穴现象，阀配流水压柱塞泵的转速不能过高；配流阀的结构型式和材料对泵的容积效率有较大影响。     

车灯用三维线路板LDS工艺过程缺陷分析

介绍LDS工艺的基本原理、材料及工艺过程。以新型LDS材料为原材料,通过注塑成型、激光化镀、表面贴装等技术完成车灯用三维线路板。重点阐述LDS工艺过程中出现的注塑不良、溢镀、漏镀、镀层气泡和材料鼓泡等缺陷,并对各种缺陷产生的原因进行试验分析。结果表明:三维线路板电气性能和整灯试验均满足试验要求,通过合理选材、改善设计、优化工艺、增加试验验证等手段克服和避免三维线路板过程缺陷,充分说明LDS工艺在车灯运用的可行性。     

双相钢复合板制封头成型工艺与材料要求

主要阐述复合板材料封头的成型工艺及材料要求,针对双相不锈钢复合板材料本身的特性,在原材料采购和验收时分别对基层、覆层以及复合板提出相关要求与检查。通过对封头板材料的分析及制造经验,封头成型时选择热压成型,并对随炉试板进行理化分析和力学性能试验,验证原材料的性能没有降低,确定封头成型工艺的可行性,为今后制造类似材料的封头提供一定经验。