常减压蒸馏装置停检化学清洗方案优化

中国石油天然气股份有限公司大连石化分公司10.0 Mt/a常减压装置为了提高停工处理效果,降低操作人员工作量,2011年开始引进化学清洗技术代替蒸汽吹扫。随着国家对环保要求不断加大,炼油厂对装置停工处理过程中的三废排放管控力度也不断加大。造成停工化学清洗效果不理想。结合常减压蒸馏装置生产实际情况以及对历年停工化学清洗过程中存在的问题分析,通过对装置停工期间化学清洗处理工艺方案和化学清洗废液排放流程进行优化,将临时线将系统各设备低点导淋与装置污油外送泵连通,利用污油外送系统将系统设备内存油和化学清洗液送至原油罐区全部回收。解决了往年停工化学清洗过程中化学清洗存在死角、效果差、清洗废液排放不及时、现场排放存在异味、对污水处理系统造成冲击等问题。最终实现系统流程中的废油和含油废化学清洗液全部回收,化学清洗效果良好,优于往年,对于同类型装置的停工处理有着指导意义。     

喷气燃料加氢装置开工和运行问题分析及解决措施

某石化公司炼油厂喷气燃料加氢装置在开工硫化及初期运行过程中,出现加氢进料换热器壳程换热终温低、反应进料加热炉升温速度慢及提负荷困难等问题。在运行一段时间后发现反应系统压力降上升,换热终温始终达不到设计值。通过模拟计算及停工拆解换热器等系列分析,最终查找到了开工及运行问题,并提出了改造反应进料加热炉、增加加氢进料换热器面积和增加注水设施等措施,使装置达到了设计负荷并实现了平稳运行。     

油溶性清洗剂在常减压蒸馏装置换热器的应用

介绍油溶性清洗剂HKS-101的性质、清洗机理及其在茂名分公司常减压蒸馏装置换热器清洗应用的情况。实践表明,该清洗剂安全环保,清洗效果好,清洗后原油换热终温提高,常压炉负荷降低,燃料消耗降低,年经济效益75×10~4 RMB$。     

化学清洗技术在10.0 Mt/a常减压装置中的应用

介绍了化学清洗技术在中国石油天然气股份有限公司独山子石化分公司10.0 Mt/a常减压装置应用情况.从成本、蒸汽和新水消耗以及停工时间等方面对化学清洗中水基清洗和油基清洗两种技术进行了对比,最终选择油基清洗技术与热水循环冲洗撇油结合的方法来对常减压装置进行清洗,其中油基清洗以FCC柴油作为溶剂载体并经除臭及钝化清洗.应用结果表明,装置吹扫时没有发现异味现象,打开设备检测的硫化氢质量分数小于10 μg/g（实测硫化氢质量分数均为0）;打开设备人孔后没有发生硫化亚铁自燃现象,塔盘和填料表面有金属光泽,说明装置钝化和清洗效果良好.整个停工处理过程中,该清洗未对污水预处理系统造成任何冲击,化学清洗技术有效解决了蒸馏装置大型化后重油系统停工时不易彻底处理干净的难题,节约成本并缩短了停工及检修时间,实现了装置安全、环保、高效的绿色停工.     

炼油厂北常减压装置换热流程优化改造

<正> 总公司炼油厂北常减压装置年加工原油250万吨。为了提高换热终温,提高换热网络的热回收牢,我们与清华大学化学化工系协作,进行了换热流程的优化改造。优化流程是运用系统工程的方法,通过换热网络的最优综合和电子计算机的模拟优化,先后进行过十余次电子计算机计算及方案比较最终设计而成。本流程共有48台换热器,采用一路多次和多路并联换热,使原     

常减压蒸馏装置换热流程优化技术

通过调整常减压蒸馏装置换热流程及回流取热比、合理利用高温位热源、提高湍流程度、强化传热过程,提高传热系数等,从而达到提高效利用率和提高换热终温的目的,换热后终温达300～307℃。     

大型常压塔二中段循环工艺优化设计

炼油企业的常压塔中段循环不仅影响到常减压装置的能量回收、换热网络的优化设计,而且直接决定着常压塔的塔径。考虑装置的大型化,并结合常压塔二中段取热温差的变化,对塔径、直接接触式换热塔板数和换热网络的换热终温进行了计算。结果表明,二中段抽出温度位于夹点以下时,较大的取热温差既不影响换热终温,又能降低设备尺寸和设备投资。同时优化了塔内件结构设计,为大型常压塔的合理设计提供参考。     

化学清洗市场前景看好

近日,三叶化工技术开发公司受川东开发公司委托,对该公司增压站主力设备天然气增压机的换热系统进行了化学清洗。并与CT4－6缓蚀阻垢剂一同使用,进行化学保护,收到了良好的效果。通过现场监测和分析,增压机水温从70℃降至50℃,清洗后提高了换热率,受到了用户的欢迎并表示将继续使用我院化学清洗保护技术。目前,我局内燃机数量大,对化学清洗保护及相关技术应用的需求增加,专用清洗剂化学保护液的应用前景广阔。化学清洗市场前景看好     

常减压蒸馏装置换热网络的节能技术改造

为提高原油的换热终温,中国石油长庆石化公司通过模拟计算,采用夹点技术对５００万ｔ／ａ常减压蒸馏装置换热网络进行了节能技术改造。主要改造内容是调整换热网络和新增换热面积。与改造前相比,改造后原油的换热终温达到２９７℃,提高了１４℃;加热炉燃料单耗［ｍ（标准油）／ｍ（原油）］下降了０．８ｋｇ／ｔ。     

缠绕管换热器在歧化装置的应用

中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司1 Mt/a歧化装置在生产过程中出现了板式换热器换热效率持续下降的情况,引起加热炉炉膛温度超设计值,影响装置安全生产。为缓解加热炉生产工况,实施了一系列措施,并于2014年11月将板式换热器更换为缠绕管换热器,缠绕管式换热器具有结构紧凑、换热效率高、泄漏点少、易清洗等优点,而且使用方便,开停工期间升温、降温速率要求比板式换热器低。     

利用窄点技术对常减压换热网络的扩建设计

换热流程不合理,原油换热终温低,冷热公用工程用量大,设备费用高是当前中小型常减压装置换热过程的主要问题。本文介绍将窄点技术用于常减压换热网络的扩建优化设计,该设计体现按质用能的原则,将原油换热终温由一般中小装置的２４５℃左右提高至３０９℃设计充分利用原有换热设备,极大地减少了扩建改造的设备投资,并对原换热网络进行剖析,指出其跨窄点换热的不足之处。     

基于分馏系统换热量优化的换热网络改进

针对常减压蒸馏装置原油换热终温低,常压炉燃料消耗过高问题。对分馏系统及换热网络进行了模拟和设备核算,优化了分馏系统中段回流取热分配,基于夹点技术改善了换热网络结构,提出了优化改进方案。改进后原油换热终温由266℃提高到281℃,直接节省燃料油3146 t/a,装置加工能耗下降1.1个单位,年节能效益达到427.8×104RMB$。     

重质油垢清洗粉的研制及其工业应用

介绍了一种适用于石油化工工业各种换热设备油污垢清洗的新型化学清洗剂以及它的清洗原理、基本成分和物化性能。该产品已应用于炼油厂常减压及催化裂化等装置中换热设备油污垢的清洗。     

酸性水汽提装置绿色环保停工处理实践

对某酸性水单塔汽提装置绿色环保停工处理进行了研究,分别对废气、废水、废渣形成的原因进行分析,并提出防治对策:酸性气全部回收不排火炬,减少恶臭气体排放浓度和数量;回收对环境污染严重的废水,特别是化学清洗废水,利用运行的酸性水汽提装置进行回炼;利用机械清洗设备清洗酸性水罐,并减少固废的排放。通过采用切实可行的措施,减少或消除了停工处理时产生的"三废",达到酸性水汽提装置绿色环保停工的目的。     

常压蒸馏装置原油换热网络优化与板式换热器的应用

介绍了中国石化集团资产经营管理有限公司巴陵石化分公司常压蒸馏装置异地改造在原油换热网络优化与板式换热器等方面的应用。通过运用"窄点"技术重新优化原油与常压侧线馏分的换热顺序,充分利用常压渣油、常三线等高温位热源的梯级取热,并在窄点换热部位采用高效板式换热器等措施,使换热网络优化后总换热面积减少41%,原油换热终温提高9℃,板式换热器热物流进口和冷物流出口的最小温差达到6℃。生产运行结果表明本次常压蒸馏装置原油换热网络的设计及板式换热器的选用是成功的,换热终温提高可节约燃料干气0.439kg/t(原油),每年节省燃料气费用约150万元,经济效益明显。     

延迟焦化应对原料劣质化的探索与实践

随着原料的劣质化和复杂化,中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司延迟焦化装置主要技术经济指标受到很大影响,安全和清洁生产难度增加。通过优化原料组合、提高换热终温、缩短加热炉运行周期、适时安排机械清焦等改善加热炉运行环境,主要技术经济得以改善;采取措施做好装置防腐工作、优化分馏塔顶循在线洗盐方式、降低弹丸焦生成几率及生成时风险、在线更换焦炭塔油气隔断阀和优化污油污泥回炼方式等,实现了装置长周期安全运行;并实行停工密闭吹扫,减少了对周边环境的污染。     

SCS换热器化学清洗--蒸馏装置节能环保新技术

换热器是炼油企业生产装置应用最广的热回收设备，常减压蒸馏装置通过换热器回收的热量占整个工艺供热的70％以上。一台新的换热器投用后，由于介质中所含杂质引起的设备腐蚀、积垢等原因，其换热性能迅速降低，并表现在换热终温的下降和加热炉燃料消耗量的增高。一般情况下，一套蒸馏装置在经过2～3年的运转周期后应对换热器系统进行清洗，保持其清洁程度以维持热回收效果。     

采用化学清洗钝化技术提高加热炉的热效率

中国石油兰州石化分公司炼油厂1．2Mt／a柴油加氢装置加热炉对流段炉管采用翅片管,燃料为燃料气。在生产过程中,对流段炉管外表面积灰、积垢严重,在装置停工检修期间对对流室炉管进行化学清洗清灰,经测定能显著降低排烟温度和炉膛温度,提高了加热炉的热效率。     

氨汽提塔换热管除垢方法比较

介绍采用化学清洗法和机械法对氨汽提塔换热管除垢的过程及效果 ,通过对两种除垢方法的对比分析 ,结论是机械除垢优于化学清洗     

丁二烯装置环保停工措施及效果分析

结合中韩(武汉)石油化工有限公司丁二烯装置的自身特点,在停工过程中采取了一系列环保措施;新增污水专线,科学统筹中和化学清洗污水,新建低浓度乙腈回收设施,减少乙腈废水外排,使得停开工过程中未发生环保事故,实现了"绿色开停工"。