轧制力优化对20辊冷轧硅钢厚度精度的影响

轧制力是影响冷轧带钢厚度精度的关键因素。为实现高精度的冷轧带钢厚度控制,通过优化变形抗力模型参数和摩擦系数模型参数提高冷轧轧制力模型计算精度,并使用指数平滑法的自学习算法保证轧制力精度的稳定性。在首钢股份公司迁安钢铁公司20辊森基米尔轧机生产线进行S12硅钢钢种轧制力优化试验,将优化的模型参数应用于L2并投入现场生产,结果表明该优化方法不仅提高了轧制力设定精度,而且减小了冷轧硅钢的厚度超差长度,提高了成材率。     

薄板坯连铸连轧生产线低碳钢铁素体轧制生产工艺的开发

通过对本钢薄板坯板连铸连轧生产线铁素体轧制工艺开发过程进行工艺跟踪及现场取样,对钢板的金相组织和力学性能检验,将不同生产工艺下钢板的组织与力学性能进行对比分析,确定了低碳钢铁素体轧制最优的热轧与冷轧生产工艺。采用铁素体轧制工艺生产的热轧钢板,与相同化学成分的奥氏体轧制钢板力学性能相比,强度低、塑性好,作为冷轧原料,在冷轧生产过程中可以大幅度降低冷轧机组的轧制力,减少轧机能耗,解决了本钢薄板坯连铸连轧生产线供冷轧原料钢板强度高的问题。使用铁素体轧制钢板作为冷轧原料可用于生产更薄规格、更高尺寸精度和板型要求的冷轧钢板,且冷轧成品钢板力学性能好。     

双机架平整机电气系统集成与实践

以宝钢多年的冷轧生产经验和研究技术成果积累为基础,充分研究分析国内外冷轧平整技术最新发展状况,按照产品大纲的要求,以完全自主集成的方式建成1 220 mm双机架六辊平整机组。自主编写了电气、机械功能说明书(EMF),根据EMF和产品质量要求制定了平整机的电气系统集成方案及控制策略,采用和研发了张力和轧制力协调控制、高精度平整板形控制等多项新技术。系统投入运行后,稳定性好、控制精度高。     

钢管冷轧机芯棒监视装置(译述)

目前冶金工厂中生产高精度无缝钢管时,一般都采用钢管冷轧机。芯棒是冷轧钢管的最主要工具之一。在轧制过程中,它承受极大的轧制力,所以当人们在操作冷轧机     

鞍钢1 500 mm冷轧平整机组延伸率控制技术

介绍了延伸率控制技术在鞍钢冷轧厂1500mm冷轧平整机组的应用情况,包括延伸率控制系统构成、调试方法等,对轧制力控制模式和轧制力张力联合控制模式做了重点阐述。根据生产实际,制定出控制系统各工艺参数的调试策略。针对平整机组加减速时出现的延伸率波动问题,提出速度前馈轧制力预控的解决方案。     

大型冷轧管机组的电气控制系统研制

LG 720冷轧管机组是世界最大规格冷轧管机组。为该机组研制的电气系统采用了PLC、变频调速、Profibus-DP网络通信、Simotion D、HMI等技术,实现了多机传动变频调速传动,尤其对大惯量负载的送进和回转机构实现高动态响应、高精度定位和同步控制,满足大型冷轧管机组的生产要求。     

冷轧平整机轧制力预报模型精度的探讨

以宝钢冷轧平整机组为例，简要分析了轧制力计算模型的基本形式和影响轧制力预报精度的因素，并提出改善和提高平整机轧制力预报精度的措施。     

1200 mm冷轧平整机恒延伸率控制系统

介绍冷轧平整机工程及生产工艺流程,描述延伸率定义和保持恒延伸率采用的工作方法,介绍了应用于1 200 mm平整机组的恒延伸率控制系统,并对系统初始设定及采用调节轧制力保持恒延伸率和调节张力保持恒延伸率的方法进行阐述.最后介绍了平整机组自动化系统的配置.     

优钢冷轧用小辊径六辊轧机关键技术

介绍了自主研发的高品质优钢六辊可逆冷轧机组的工艺功能、机组参数;重点阐述了目前优钢生产工艺设备面临的难题、解决思路以及相应的关键技术:高精度自动厚度控制技术、小辊径六辊轧机无死区弯辊技术、整体式弯辊缸块抑制轴向力技术以及带头带尾无引带轧制技术。机组投入使用后效果明显。     

武钢CSP低碳冷轧基料铁素体轧制工艺开发与实践

对CSP铁素体轧制、CSP奥氏体轧制和常规奥氏体轧制3种工艺生产SPHC钢卷的组织与性能进行了对比分析。结果表明,在相同化学成分下,CSP铁素体轧制钢卷屈服强度、抗拉强度和屈强比比奥氏体轧制钢卷均有较大幅降低,铁素体晶粒由10级降低为6~7级;CSP铁素体轧制钢卷与另2种工艺相比,可大幅降低冷轧机组的轧制力和轧制电流,减少轧机能耗,同时冷轧退火后性能更优良。     

我国棒线材生产的技术进步

太原科技大学秦建平教授总结我国棒线材生产取得的技术进步:(1)轧制技术水平提升。在高精度轧制、高速轧制、无头轧制、柔性轧制等方面收获了一系列成果:如低温轧制工艺,能够在线控制直条棒材和盘卷生产的晶粒度和工艺特性;在半连轧生产线采用的降低开轧温度、大压下、适当控温和控冷轧制、微合金化和高效冷却技     

冷轧变形率对冷轧轧机生产的影响

对于具有多套冷轧轧机和多品种规格的制造基地而言,各品种变形率设计的合理性对机组的生产影响很大,如何评价冷轧变形率的合理性是其中的关键。在确保质量和生产成本不增加的前提下,以轧制理论为基础,利用轧制速度分析和评价冷轧的轧制稳定性,并建立轧制速度评价模型。通过模型计算,得到变形率的最佳设计规范,并以此规范来整合优化冷轧轧机的变形率设计,实现冷轧轧机的最优化生产。优化思路和评价方法已经成功地应用在宝钢冷轧轧机变形率优化工作中,取得了良好的效果。     

HC冷轧机凸度工作辊使用制度

针对某四机架六辊高精度控制辊型(HC)冷轧机组大压下率轧制时弯辊力时常饱和的问题，可将末机架工作辊辊型优化为六次多项式曲线，赋予工作辊正凸度，并适当降低承载辊缝的二次凸度和四次凸度，这样既可以增强轧机板形控制能力，也可以实现对中间辊磨损凸度的在线补偿，降低工作辊弯辊力。工作辊最大凸度优化值应根据轧制品种、轧制厚度和宽度规格、中间辊辊期长短进行综合考量。轧制试验结果表明，在1个中间辊辊期的初始阶段采用平辊型工作辊，中后期阶段采用凸辊型工作辊，可实现中间辊磨损凸度和工作辊初始凸度的良好匹配；连续轧制时弯辊力始终处于良好的调控区间，且对轧制品种和宽规格的适应性明显增强，板形综合值小于8 IU的比例可提升10%以上。     

用Procontic-M型超小型机构成的延伸率控制系统

在冷轧厂,对经过罩式炉退火以后的冷轧带钢,还必须进行一次平整性质的轧制工艺处理。这样,冷轧带钢的深冲性能才能满足冲压工艺的需要。武汉1700冷轧带钢厂,按照生产具有深冲性能的冷轧带钢的设计,安装了单机架平整工艺作业线,和带有二次冷轧性能的双机架平整工艺作业线。 在正常的生产过程中,为了使单机架机组和双机架机组能够完成设计中规定的产量指标和质量指标。西德BBC公司采取的手段之一是设计了一个采用Procontic-M型超小型机为中央处理单元的延伸率控制系统。     

连续轧制工艺在冷轧窄带钢生产中的应用

目前国内冷轧带钢生产中 ,多为单卷轧制 ,劳动强度大 ,生产效率低 ,带卷头尾尺寸波动大 ,成材率一般在 91 %左右 ,严重制约窄带钢的生产效益 ,影响该行业的发展。莱钢特殊钢厂冷轧带钢车间通过技术攻关 ,把原有的一套四连轧机组改造为全连续的连轧机组 ,利用自动氩弧焊接技术 ,对单卷坯料进行对接 ,实现带钢全连续轧制。1　原工艺与设备状况该冷轧车间建于 1 970年 ,主要生产宽度在3 0 0ｍｍ以下、厚度在 2 .5～ 0 .5ｍｍ、卷重在 1ｔ左右的普碳和低合金黑退火钢带。经两次改造 ,4连轧机组 1 995年 5月投产 ,成为车间的核心设备。设计年生产…     

轧制力预测中RBF神经网络的组合应用

 传统的数学模型无法达到冷连轧控制的尺寸精度要求。针对传统轧制力模型的固有缺陷,为提高冷连轧机组轧制力计算精度,合理选择、更新和预处理训练样本,采用RBF神经网络预测冷轧带钢屈服应力并把它用于传统轧制力计算模型,获得较高的轧制力预测精度。而后使用RBF长期数据修正网络和RBF短期数据修正网络得到长期数据修正网络和短期数据修正网络的修正系数,对轧制力计算值进一步修正,从而进一步提高轧制力预报精度。上述方法直接用于某冷连轧机组,轧制力预测误差在±6%之内。这充分证明RBF网络可以成功用于轧制过程控制并满足实际生产的需要。     

基于多模态和加权支持向量机的热轧轧制力智能预报

为了提高热轧生产过程精轧机组的轧制力预设定精度,需要对轧制力进行高精度的预报.本文通过机理公式计算出轧制力的近似值,然后采集大量的实际生产数据修正轧制力预报值.首先利用聚类方法区分不同的生产状态,其次在相同生产状态下采用加权最小二乘支持向量机计算轧制力的修正系数,最后采用乘法方式修正轧制力,达到高精度的轧制力预测.结果表明,轧制力预报的平均相对误差为3.2%,满足现场的生产要求.     

难变形合金管轧制装备获突破

10月10日，由北京建莱机电技术有限公司、苏州建莱机械工程技术有限公司共同完成的“JL90—2H-15型高效高精度管材冷轧机组”，在江苏太仓通过了中国有色金属工业协会主持的科技成果鉴定。专家组认为，该机组运行稳定，轧制速度快，产品精度高，结构独特，适应性强，可用于生产多种高精度难变形合金管材和防火电缆，总体技术达到国际先进水平。     

冷轧带钢酸洗—轧机机组联机改造的工艺技术

冷轧酸洗－轧机联合机组组在提高冷轧生产能力、提高产品一级品率1、降低能耗、减少投资方面效果明显,已成为大型冷轧厂首选的生产机组,由于采用连续化生产,与单卷轧制相比,工艺技术方面具有其独特性,需要采用有钢换辊、动态规格轧制技术、尽量降低断带率、稳定生产以充分发挥酸洗－轧机联合机的效能。作者以某厂类似机组改造项目为背景对此作用了比较详细的介绍。     

平整机在热镀锌机组中的应用

对梅钢冷轧热镀锌机组平整机的使用模式进行了详细分析和解剖,包括恒轧制力模式、恒延伸率模式,以及在各种控制模式下的轧制力控制、延伸率控制、前后张力的控制,并从电气控制流程和软件程序的角度做了详细的分析和阐述.