弧面凸轮二维等温挤压成形数值模拟与模具结构优化

弧面凸轮分度机构制造的关键是弧面凸轮的加工.其传统的加工方法是采用棒料切削加工,材料利用率低,生产效率低,产品成本高.弧面凸轮等温挤压成形是以净成形和近净成形为目标的加工技术.用MSC.Marc软件对弧面凸轮等温挤压成形过程进行了二维模拟,具体分析了不同凹模型腔楔角α对坯料填充性能的影响,为实现弧面凸轮等温挤压成形和优化模具结构提供了重要依据.     

弧面凸轮等温挤压成形有限元分析

弧面凸轮轮廓为复杂而不可展开的空间曲面.在毛坯等温挤压过程中,为使材料顺利地充满凹模型腔以及成形后脱模顺利,通过在弧面凸轮曲面上加盖敷料及在各连接处采取圆弧过渡,以制得高精度的近似净形零件毛坯件;并采用MSC.Marc软件,对模具结构优化与刚粘塑性有限元模拟,以验证等温挤压工艺在弧面凸轮毛坯成形的可行性.     

弧面凸轮等温挤压成形刚粘塑性三维有限元数值模拟

为了提高凸轮毛坯的成形精度,通过优化凹模型腔结构,并利用DEFORM三维有限元模拟软件对凸轮的等温挤压成形过程进行模拟。模拟优化结果表明,金属流动顺利,成形效果良好,为生产弧面凸轮毛坯的模具设计和成形工艺的制定提供了合理的参考依据。     

自动机械弧面凸轮精密塑性成型技术研究

以自动机械弧面凸轮的精密塑性成型为研究对象,利用DEFORM-3D软件建立凸轮等温挤压成型的刚粘塑性模型,分析不同工艺参数对凸轮成型效果的影响。结果表明,等温挤压成型工艺可获得较好的弧面凸轮成型效果,其最优工艺参数为:冲压温度800℃,冲压速度10 mm/s,摩擦系数0.25。     

大塑性变形下变形速率对AZ31合金成形性能的影响

采用等温挤压成形工艺研究了大塑性变形下变形镁合金AZ31的成形性能,分析了成形过程中变形速率对成形性、成形力和应变的影响。结果表明,AZ31合金在300～350℃等温挤压成形,随变形速率的升高,挤压变形力呈下降的趋势;变形速率为1 mm/s时,应变分布均匀,能够获得最佳的成形质量和力学性能。     

5A06铝合金鞍型横梁等温挤压近净成形工艺

针对某5A06铝合金鞍型横梁,设计了等温挤压近净成形试验。通过Deform有限元分析研究了鞍型横梁等温挤压过程中金属流动规律和缺陷产生原因,并进行了毛坯尺寸和热挤压件图的优化。设计了鞍型横梁等温挤压近净成形模具,可实现在普通压力机上加热管加热方式升温、成形后多顶杆同步脱模功能。通过等温挤压近净成形方法制备了长为580 mm、最薄壁厚为4 mm、筋高为8 mm、筋宽为6 mm的薄壁复杂多筋鞍型横梁,该构件90%以上部位尺寸精度可达到±0. 3 mm,其余部位尺寸精度可达±0. 5 mm,抗拉强度达340 MPa,伸长率约为25%。对等温挤压件装配部位进行少量机加,可获得3种不同尺寸的鞍型横梁。     

弧面凸轮毛坯制造方法探讨-温锻成形

随着弧面凸轮机构在高速、高效自动化机械上的广泛应用，根据弧面凸轮的结构特点以及传统弧面凸轮毛坯选用棒料存在的问题，提出在弧面凸轮毛坯制造中，采用能提高零件性能、改善工艺性、降低成本的净形或近似净形（少无切屑）温锻成形工艺的方法。     

钢球滚子弧面分度凸轮机构的三维建模及运动仿真

介绍钢球滚子弧面分度凸轮机构三维模型的建立和运动仿真过程.根据包络蜗杆分度机构啮合原理得到弧面凸轮廓面方程,并求得钢球滚子中心轨迹点.实现钢球滚子弧面分度凸轮机构组件三维几何模型的建立和装配,并对钢球滚子弧面分度凸轮机构进行运动仿真.分别用简谐运动曲线和修正正弦曲线进行对比验证,结果表明:建立的三维模型是正确的和可行的,修正正弦曲线能够使弧面分度凸轮的运动更加平稳.     

控制凸轮挤压成形模优化设计

选择何种类型的零件毛坯是决定零件质量和性能的重要因素。以控制凸轮为案例,对控制凸轮采用半固态挤压精密铸造成形生产工艺中出现的产品质量问题进行了分析,制定了控制凸轮冷镦成形的生产工艺。针对控制凸轮冷镦生产中出现的质量问题,设计了控制凸轮整形与四方孔一次成形的挤压模具;分析了挤压模在使用中出现挤压凸模过早折断的原因,并结合挤压凸模有限元受力分析,优化了挤压凸模的结构,改善了挤压凸模的受力状况,提高了挤压凸模寿命。实践证明,采用优化后的挤压凸模可使控制凸轮零件的质量更稳定、可靠,同时提高了生产效益。     

ZK60镁合金薄壁矩形管等温挤压仿真研究

合理的挤压速度规范是实现车架用ZK60薄壁矩形管等温挤压成形的关键因素。本文基于Deform-3D平台,以ZK60镁合金薄壁矩形管为研究对象,结合Pro/E软件,对该零件的等温挤压过程进行数值模拟分析,获得了该规格薄壁矩形管的等温挤压成形温度范围及确定了等温挤压速度规范。最后,通过实验验证了本文建立的有限元模型和该ZK60镁合金薄壁矩形管等温挤压速度规范优化结果的正确性。