挤压铸造高强韧Al-5.0Cu-0.4Mn合金的组织与性能

采用标准流动性实验、阿基米德密度实验、硬度测试、金相显微镜、扫描电镜和能谱分析等方法,研究了不同挤压力下Al-5.0Cu-0.4Mn合金的微观组织和性能。结果表明,该合金的流动性略优于ZL205A;50 MPa挤压比压和T5态下,该合金典型性能为密度2.80 g/cm3,抗拉强度441 MPa,伸长率21%,硬度45 HRB;随着挤压比压的增加,合金的密度、硬度、抗拉强度和伸长率均增加,但增幅逐渐减小。     

Ti(CN)和V(CN)变质剂对铸造Al-Cu-Mn合金微观组织和力学性能的影响

研究了Ti(CN)和V(CN)变质剂对铸造Al-Cu-Mn合金微观组织和力学性能的影响.结果表明,当添加量为0.02％时,变质剂Ti(CN)和V(CN)均能有效地细化铸造Al-Cu-Mn合金的基体晶粒并显著改善第二相A12Cu的形态与分布,从而提高铸造铝合金的综合力学性能.Ti(CN)和V(CN)变质剂对铝合金晶粒的细化是一种异质形核机制,并且由于V(CN)的粒径更细小,点阵常数与铝更接近,其变质效果比Ti(CN)更佳.     

Al-Cu-Mn铸造合金的高温力学性能研究

研究了不同温度条件下的Al-Cu-Mn合金力学性能,并采用金相、SEM、EDS手段分析了不同温度下试样的微观组织.研究结果表明:随着温度的升高,合金抗拉强度从468 MPa降到395 MPa,而伸长率也从2.8％降到1.5％.通过合金的金相可知,合金力学性能的降低是高温第二相质点发生偏聚导致的.结合SEM、EDS测试,结果表明,合金在高温产生了短暂的过时效,影响了第二相质点的凝聚状态.同时拉伸温度对试样断裂形式也有明显影响,断口主要呈现沿晶断裂,而在常温拉伸时,断裂形式以穿晶断裂为主.     

铸造工艺对一种铸造高温合金性能及其稳定性的影响

研究了铸造工艺对一种精铸Inconel 718C改型合金凝固显微疏松形成倾向性、成分偏析、合金组织及性能稳定性的影响.研究结果表明,随凝固冷却速率的降低,显微疏松形成倾向性降低,合金持久寿命稳定性提高.但随凝固冷却速率降低,晶粒尺寸增大,平均持久寿命降低.与Inconel 718C合金相比,改型合金在更高的温度和应力水平下,表现出良好的拉伸性能和持久性能.     

淬火水温对Al-Cu-Mn高强铸造合金性能的影响

研究了淬火水温对Al-Cu-Mn高强铸造铝合金时效处理后拉伸强度和伸长率的影响,并分析其微观组织结构.结果表明:60℃水温淬火可以获得实验中最高的拉伸强度和最大的伸长率.其原因在于淬火水温不同,时效处理后试样的微观组织结构有所不同.在30、40℃较低温度淬火,冷却速率高导致了淬火裂纹和晶界模糊;在100℃水温淬火,冷却速率慢,在晶界析出较多条状物且晶粒尺寸增大,晶内二次T相偏聚.而在60℃水温淬火试样获得了有利于提高强度和伸长率的微观组织结构.     

工艺参数对挤压铸造Al-4.80％Cu-0.44％Mn合金显微组织的影响

采用正交试验法及定量金相分析,研究了挤压铸造工艺参数对Al-4.80％Cu-0.44％Mn合金显微组织的影响.结果表明:压力对显微组织影响最大,其对第二相面积分数贡献率达46.2％,较大的压力有利于获得细小且均匀分布的第二相.浇注温度也会显著影响第二相面积分数及显微组织形态,过高的浇注温度会导致第二相粗大.模具温度对显微组织有较大影响,保压时间对显微组织影响不大.在浇注温度为730℃,模具温度为200℃,压力为75MPa,保压时间30 s左右条件下,挤压铸造可以获得细小、均匀分布的显微组织.     

挤压铸造ZA—27合金的组织与性能

研究了挤压ＺＡ－２７合金的组织与性能。压力下凝固，可大大减少ＸＡ－２７合金的松缺陷，提高合金致密度，细化和改善组织，减劝枝晶偏析，使塑性显著提高。     

砂型铸造ZL205A合金组织与力学性能的研究

研究了砂型铸造ZL205A合金在铸态和热处理(T6)态下合金的显微组织和力学性能。结果表明：铸态ZL205A合金基体相为α(M)固溶体，枝晶间和晶界上有α(M)、θ(Al2Cu)相和Cd相的共晶组织。晶界处存在θ和T(Sl2CuMn2)相的混合组织。另外，还有少量的灰色块状ZrAl3相、条状Al3Ti相分布在α固溶体上。合金中添加的少量Ti、V、Zr和B等元素，可有效地细化晶粒。T6固溶处理时，θ相和Cd相溶入α固溶体中，二次T相呈弥散小质点析出，组织中还存在片状Al3Ti的偏析物和未完全溶解残留在晶界上的Al2Cu相。合金(T6)抗拉强度随温度的升高呈下降的趋势，合金在不同温度下均为延展性断裂，韧性非常好。     

5083合金挤压铸造工艺的研究

以5083合金为原材料进行挤压铸造工艺试验.采用正交试验和极差分析法确定了最佳工艺条件--比压为125MPa,浇注温度为670℃,保压时间为15s.对该工艺条件下试样的微观组织和力学性能进行了分析.结果表明,与普通铸造成形制件相比,挤压铸造成形制件微观组织更加细小、均匀,综合力学性能显著提高,达到或者接近了原热模锻工艺水平.     

镍对耐热铸造Cu-Ni-Al合金组织和性能的影响

采用压缩试验、硬度测试、金相观察和电子探针分析等手段分析了合金元素Ni对一种耐热铸造Cu-Ni-Al合金组织和性能的影响。研究结果表明,随着合金元素Ni质量分数从10%增加到25%,室温下合金硬度HBS提高了25.2%,σb提高了82%,σ0.2提高了70.5%。500℃下的HBS提高了40%。镍改变合金力学性能的主要原因是Ni在铜基体中的固溶强化作用和与其他合金元素形成化合物产生的第二相强化作用。     

铝合金壳体铸件翻转浇注工艺研究

翻转浇注是重力浇注的一种特殊形式,它有许多优点,有利于解决复杂铸件浇注过程产生的缩孔、缩松、气孔、夹杂等铸造缺陷.对航空用铝合金壳体铸件的浇注工艺进行了研究,分析了传统重力底注铝合金壳体铸造缺陷的原因,提出了翻转浇注工艺并进行了改进.结果表明,改进后的工艺使铝合金壳体铸件的合格率增至90％,获得了无夹渣和气孔的铸件.     

ZL205A铝合金铸造工艺研究

通过调整熔炼过程和热处理工艺参数,研究了ZL205A铸造铝合金力学性能的变化。结果表明,铁含量对伸长率有较大影响,应控制铁含量在0.08%以下,加入1%左右晶粒细化剂能改善伸长率。固溶温度选择535～540℃,保温时间为14 h,时效温度选择152℃,保温时间为8 h较为适宜。     

化学沉积镍磷合金微型波纹管工艺研究

选择用化学沉积的方法成型微型波纹管,解决了以前电铸成型中存在的壁厚均匀性较差、刚度较低以及焊接时由于含硫而存在的焊接脆性等问题.通过调整化学镀液的配方来调整铸层中的磷含量而控制铸层的脆性,得到了性能优良的波纹管弹簧.     

Al-Cu-Mn系新型铝合金热处理工艺研究

采用L27(313)正交试验方法对一种薪型Al-Cu-Mn系新型铸造铝合金热处理工艺进行了研究.结果表明:该合金的最佳的热处理工艺为:550℃×10h固溶+170℃×5h时效.在此热处理制度下该铝合金具有较高的硬度125 HBS.     

ZL205A高强度铝合金薄壁壳体铸造工艺研究

某航空壳体铸件为ZL205A铝合金,其壁厚不均,最小壁厚2.2 mm.根据其结构特点及合金性能,确定了砂型铸造生产工艺,设计了合理的开放式浇注系统,优化了造型、制芯、熔炼、浇注及热处理工艺参数.结果表明,厚大部位放置冒口、冷铁;砂芯烘烤温度为300±10℃,保温2 h;采用六氯乙烷(C2Cl6)和氩气复合精炼;浇注温度...     

高强铝合金薄壁件熔铸工艺

针对某铸造铝铜合金铸件薄壁复杂结构特点和铸造合金特性,研究了其铸造工艺.借助数值模拟技术预测缩孔、缩松缺陷,并通过热处理后合金力学性能测试,优化铸造工艺,试制出了合格的铸造铝铜合金薄壁铸件.结果表明,采用适合的熔炼、铸造工艺,可以提高铸造铝铜合金铸造性能,为铸造高强铝合金薄壁铸件研制提供参考.     

SiC陶瓷/K4169合金复合铸件铸造过程的数值模拟研究

铸造一体化成形技术有助于制备大尺寸、复杂结构的陶瓷/金属复合构件,具有重要的理论意义和应用价值。本文基于有限元方法,针对SiC陶瓷/K4169合金复合铸件,探究铸造充型过程的流场,陶瓷-金属的热交互作用以及凝固过程中复合铸件热应力、残余应力的产生与分布特性。结果表明,金属液充型过程在内浇口处出现不稳定流动;陶瓷在接触金属液后,表面温度陡升,且在陶瓷内部形成20-30℃/mm的温度梯度;铸造热应力呈现出先降低后升高的趋势;残余应力集中在陶瓷和金属界面,且较大应力在陶瓷一侧,陶瓷端残余应力峰值在距离界面2-3mm处。     

高钼含量钛合金的铸造工艺研究

以高钼含量钛合金为研究对象,采用直接加纯钼粉的真空自耗电弧熔炼工艺获得了成形铸锭。通过对钛合金铸锭的不同样本进行化学成分剖析、金相组织观察以及X射线检测。结果表明,其组织均匀、结构致密、不存在金属颗粒夹杂和偏析问题,成形铸锭符合质量要求。     

镁合金挤压铸造成形的研究

采用间接冲头式方法，研究了AZ91D镁合金的挤压铸造成形工艺，试生产了圆形铸件。结果表明：用N2或Ar气排除挤压模具型腔中的空气，能防止镁合金液在挤压成形流动过程中产生氧化及夹杂；挤压模具的加热，特别是挤压活塞及定量室外套的加热，对镁合金的挤压成形影响很大；挤压压力、保压时间和挤压速度等挤压工艺参数与铸件的结构密切相关。