差压铸造铝合金舱门盖的研制

采用差压铸造技术和充型及凝固过程模拟仿真技术,研制了铝合金舱门盖铸件,其模拟仿真结果和试制结果相吻合;采用减压式差压铸造技术,试制的铝合金舱门盖无缩孔和疏松缺陷,力学性能明显改善,抗拉强度达到315～325 MPa,伸长率达到4%～6%.     

某铝合金铸件的差压铸造工艺

本文从铸件的结构特点出发,结合差压铸造的特性,对其在铸造过程中可能出现的缩孔、缩松等铸造缺陷进行了分析,制定出合理的差压铸造工艺,最终生产出合格的铸件。     

基于Procast的铝合金筒体差压铸造工艺研究

运用Procast软件对某铝合金筒体的差压铸造方案进行模拟优化。通过分析充型和凝固过程的温度场,发现在筒体的厚壁部位易出现缩孔、缩松缺陷。经过优化计算,通过提高模具预热温度和厚大部位刷导热涂料,实现了铸件的顺序凝固,提高了成品率,获得了理想铸件。     

大型薄壁铝合金筒体差压铸造工艺

结合大型薄壁筒体铝铸件的结构特点及技术要求，研究了差压条件下的铝合金砂型铸造工艺设计和应用，确定了多缝隙浇道立浇式浇注系统，初步确定了浇注工艺参数。结果表明，按所设计的工艺进行生产，工艺稳定可行、铸件质量好，生产率高。     

铝合金减速器前盖差压铸造工艺优化

研究以铝合金减速器前盖为对象,通过数值模拟技术,对其差压铸造过程进行了仿真分析,并根据对模拟结果中的凝固时间,缩松缩孔缺陷以及二次枝晶间距SDAS值的分析,对铸造工艺参数进行了改进设计,并添加了冷却系统,获得了合理的方案.结果 表明,铸件实现顺序凝固,缺陷消除,力学性能增强.     

铸造工艺仿真设计方法初探

铸造工艺设计对铸件质量有较大影响,传统的铸造工艺设计主要以水力学、传热学、金属学和铸件形成理论为基础,并结合实践经验开展工作;对铸件的缺陷采用分析法及试错法加以认识和克服.铸造工艺仿真设计作用的日益增长,本文分析了铸造工艺设计与铸造工艺仿真设计的相关联属性和不同点;着重对铸造工艺仿真设计的主要内容、优越性和实用方法提出看法.     

铝合金传动箱体铸造缺陷分析及工艺优化

针对ZL101A铝合金传动箱体铸件因微观孔洞缺陷造成油道漏油问题,借助X射线探伤和SEM缺陷形貌观察,发现微观孔洞类缺陷为微观缩松和气孔缺陷两类,且以微观缩松缺陷为主。运用XRF光谱、MAGMA工艺仿真等手段分析发现,缩松形成的主要原因是凝固补缩不足,而气孔主要是合金液中的气体与氧化铝夹杂物相互作用引起的。根据缺陷分析结果,将重力铸造改为差压铸造,并在铸件发生缺陷的油道部位增设一处内浇道,同时降低浇注温度。另外,熔炼ZL101A合金液时,添加Al-5Ti-1B中间合金进行细化处理。结果表明,铸件组织致密,微观孔洞基本消除,满足ASTM E155Ⅱ级要求。     

铝合金压力锅差压铸造工艺研究

根据铝合金压力锅的产品结构和技术指标,设计金属型差压铸造模具及工艺方案,确定其工艺参数.在浇注温度为700～720 ℃、同步压力为0.6 MPa、升液速度为35 mm/s、充型速度为45 mm/s、结晶保压时间为15～20 s工艺下,试制的铝合金压力锅无缩孔和疏松等缺陷,晶粒比低压铸造试件细小,金相组织更致密,力学性能:σ_b≥315 MPa,δ≥8%.     

低压及差压铸造工艺设计的参考选择

论述了低压及差压铸造中凝固方式、浇注位置、铸型壁厚的选择原则。     

基于AnyCasting的机床床身铸造工艺计算机仿真与优化

以常规的机床床身铸造工艺为基础,借助AnyCasting软件对其铸造过程进行仿真分析,探究了工艺参数对铸件品质的影响规律。获得的优化工艺参数组合为:充型温度1300℃,充型速度1.7 m/s,冷铁厚度70 mm。以优化的工艺参数制备出品质良好的铸件。     

基于数值模拟分析的铝合金缸盖罩压铸工艺优化

利用铸造模拟分析软件AnyCasting,对铝合金缸盖罩铸件进行了凝固过程数值模拟,预测其在铸造过程中可能产生缺陷的位置,分析了铸件预铸孔部位产生缩孔缺陷的原因,对压铸模具进行反复修改和优化。模拟计算了多种改进措施,通过在铸件最后凝固部位增设冷却水管及补缩通道等方法,达到减少或消除缩孔缺陷的目的。模拟结果表明：采用改进的工艺方案可明显改善缩孔缺陷,有利于提高铸件质量。     

基于数值模拟技术的大型变速箱壳压铸工艺设计

为进一步提高大型变速箱壳体的压铸工艺水平,运用数值模拟技术对变速箱壳压铸工艺中充型、凝固过程进行模拟,通过数值模拟结果结合实际铸件情况,对生产中可能出现的缺陷进行预测,对缺陷产生的类型、原因进行分析。最终通过改进内浇道、调整压射速度、开设溢流槽等措施,得到最优化工艺方案,达到了减少生产中缺陷发生,提高铸件品质的目的。     

铝合金箱体铸造工艺设计及数值模拟

铝合金箱体外形尺寸较大,形状基本对称,壁厚差异较大。工艺设计中选用强度和刚度高、易清理的树脂砂造型和制芯,以保证铸件尺寸精度要求;选择开放式、底部注入的浇注方式,以保证金属液平稳充型;使用UG软件进行三维建模,并运用ProCAST软件对铸件充型及凝固过程进行数值模拟,通过初步凝固模拟分析,设置补缩冒口解决了厚大部位补缩的问题,模拟结果显示可获得无缺陷铸件。     

基于ANSYS的铝合金半连续铸造过程模拟

研究铝合金半连续铸造过程,采用有限元分析软件ANSYS软件模拟铸造过程,分析铸造过程中区域水冷工艺。最后得出实施区域冷却效果,能够有效确保铸造过程中刮水板下方铸坯可以自然空冷,从而降低铸造内应力,减少铸坯开裂,提高铝合金半连续铸造质量。     

铝合金底座铸造工艺数值模拟研究

利用传统方法设计了铝合金底座铸造工艺,并用数值模拟软件Any Casting对该工艺进行了模拟。结果表明,铸件在凝固过程中存在收缩铸造缺陷,对铸造工艺进行优化并再次模拟,缺陷转移到了冒口中,其充型过程平稳,满足了铸件的技术要求。     

铝合金叶轮熔模铸造数值模拟研究

以A356铝合金叶轮为研究对象,对铸件设计了侧注式和顶注式浇注系统。利用Procast软件进行数值模拟分析,预测分析了不同浇注方式下缺陷可能出现的位置。结果表明,侧注式浇注系统充型过程平稳,卷气缩松缩孔现象较少,同时减小了叶片根部与壳体连接部位的有效应力。     

铝合金箱体件砂型铸造工艺设计及模拟分析

根据铝合金箱体两侧质量要求高的特点,考虑铸造工艺要求,对铸件进行铸造工艺设计;运用数值模拟软件Anycasting对铸件充型过程和凝固过程进行模拟,分析其可能产生缺陷的位置和原因;在此基础上,对铸件的铸造工艺方案进行优化,确定了合理的浇口、冒口、冷铁的位置,达到消除铸件内部的缺陷目的,最终得到合理的砂型铸造工艺方案。     

大型铝合金薄壁件低压铸造工艺模拟

采用有限元模拟仿真软件结合正交实验方法,对铝合金汽车座椅骨架低压铸造工艺进行数值模拟,研究了低压铸造工艺参数对铸件缩松缩孔、充型及凝固规律的影响。模拟结果表明,当浇注温度为720℃、充型加压速率为920Pa／s及模具预热温度为380℃时为最佳工艺参数,铸件缩孔孔隙率最小,且成形质量最佳。     

发动机铝合金缸体铸造工艺数值模拟

对初步设计好的V8发动机缸体进行铸造工艺设计和数值模拟,根据分析模拟结果来判断发动机缸体在结构、浇铸温度、冒口选择等方面是否合理,以保证铸件重点部位的结构质量.在实际成型之前用模拟软件排除可能隐患,可缩短产品开发周期、节约资金,提高产品质量.