快速强韧氮化工艺对M2钢性能的影响

以M2钢为研究对象,研究了快速强韧氮化工艺对其微观结构、渗氮层深度、脆性及变形量的影响,揭示了该工艺在M2钢表面的渗氮机理。结果表明,快速强韧氮化工艺比传统QPQ盐浴复合处理工艺在相同氮化时间内获得更深的氮化层厚度,试样表面硬度整体提升,氮化层脆性级别为1级,氮化后微量变形。     

M2钢模具表面液体氮化盐浴复合强化

采用正交试验法对M2钢模具表面QPQ盐浴复合处理工艺进行研究。结果表明,渗氮温度对渗氮层质量影响最大,其次为渗氮时间和氰酸根浓度。M2钢模具表面复合强化的最优工艺参数为:渗氮温度610℃,渗氮时间5 h,渗氮氰酸根浓度32%。该工艺下渗氮层深度为406μm,渗氮层显微硬度最高值为824 HV0.1。     

硼铸铁QPQ盐浴氮化的组织与性能研究

对硼铸铁分别在540、560、580℃下采用1.5、2.5、3.5、4.5 h的渗氮时间进行QPQ盐浴氮化处理,用电子显微镜观察了盐浴氯化后的金相组织,测试了氮化层厚度,并通过划痕硬度试验、显微硬度试验、耐腐蚀试验和磨损试验,测试了试样经QPQ盐浴氮化的硬度、耐腐蚀性和耐磨性.结果表明,随着氮化时间的增长和氮化温度的提高,氮化层厚度随之增加,硼铸铁经QPQ盐浴复合处理后试样表面形成高硬度、高耐磨性能的氮化物层,组织和性能稳定,表层硬度、耐腐蚀性和耐磨性明显提高.与未处理试样相比显微硬度提高了77.38%,耐磨性提高4.2倍,耐腐蚀性能提高600倍.QPQ盐浴氮化处理是提高硼铸铁硬度、耐磨性和使用寿命的有效手段.     

改善M2钢循环氮化时效工艺及提高耐蚀性的途径

对M2钢进行循环氮化时效工艺研究,以改善M2钢的耐蚀性能。结果表明,超声喷丸预处理、滚压预处理,以及二次氧化处理,均能提高循环氮化时效处理M2钢的耐蚀性,二次氧化效果最为明显。耐蚀性的提高程度与工件最终表层氧化膜的完整性和致密性正相关。     

32Cr2Mo2NiVNb 钢盐浴氮化工艺

目的将盐浴氮化工艺用于32Cr2Mo2NiVNb钢的表面处理。方法采用盐浴氮化工艺处理32Cr2Mo2NiVNb钢,通过对金相组织、力学性能、断口形貌、耐蚀性能、高温耐磨性能等的测试分析,研究该工艺对32Cr2Mo2NiVNb钢组织和性能的影响,验证该工艺对32Cr2Mo2NiVNb钢的适用性。结果32Cr2Mo2NiVNb钢盐浴氮化后,基体组织为均匀的细针状索氏体+少量游离铁素体,渗氮层深度约为0.23 mm,化合物层深度均匀,约为17μm,渗氮层疏松度、氮化物、脆性评级均达到1级;表面硬度为1011HV0.3,较氮化前提高153.4%;抗拉强度、拉伸断口形貌均无明显变化,断后伸长率、断面收缩率、冲击吸收能量仅小幅降低;耐中性盐雾时间为镀硬铬试样的6.3倍;经190 s高温磨损的表面磨痕细小均匀,磨损失重较镀硬铬试样降低62.8%。结论盐浴氮化工艺不损害32Cr2Mo2NiVNb钢组织、强度等,仅使塑性、韧性指标小幅降低,相较于镀硬铬工艺,可显著提高32Cr2Mo2NiVNb钢的耐蚀性、高温耐磨性,对32Cr2Mo2NiVNb钢的工艺适用性良好。     

深层QPQ处理对45钢耐蚀性的影响

对调质态45钢进行深层QPQ及普通QPQ处理,通过SEM、EDS、金相显微镜和盐雾试验,研究了渗层的显微组织、氮氧元素分布及耐蚀性,并进行对比。结果表明:在一定范围内,随着渗氮温度的升高,试样的耐腐蚀性逐渐增强;渗氮温度640～660℃时,耐蚀性最好。深层QPQ技术与普通QPQ技术处理的试样渗层氮氧元素分布基本一致,耐蚀性决定于渗层中的化合物层,化合物层越深,耐蚀性越好。     

深层QPQ工艺参数对3Cr13钢渗层组织的影响

选用3Cr13马氏体不锈钢作为实验材料,利用深层QPQ盐浴复合处理处理技术,研究氮化温度、氮化时间和氰酸根浓度对QPQ复合处理后的渗层组织的影响.运用显微硬度计检测渗层的厚度和显微硬度值的变化,运用金相显微镜观察氮化后试样渗层的显微组织,检测化合物层的厚度和质量.结果表明:随氮化温度的升高或氮化时间的延长渗层深度增加;经630℃×2h氮化可形成深度高达97 μm的渗层组织;随氮化温度的升高,试样的表面硬度值在600℃后呈下降趋势,有疏松层的形成;氰酸根浓度对渗层的厚度影响显著,特别体现在扩散层的厚度上.而对试样表面硬度影响很小.     

H13钢QPQ处理工艺及耐磨性

目的研究540℃氮化温度下,QPQ处理对H13钢耐磨性的影响并选出最优氮化时间。方法通过SEM、EDS、XRD分别测试了H13钢QPQ处理后渗层微观组织形貌、成分分布以及物相组成。采用HVS-1000显微硬度计、MFFT-R4000高速往复摩擦磨损试验,分别对H13钢基体与540℃下不同氮化时间QPQ处理试样的渗层厚度、硬度分布、耐磨性进行了分析研究。结果 QPQ处理后,H13钢由表面向心部依次形成均匀致密的Fe_3O_4氧化膜、高硬度的ε-Fe_3N和CrN化合物层、α-Fe和Cr_2N稳定扩散层。N原子均匀分布于渗层内部。显微硬度沿截面均呈良好梯度分布。在540℃×4 h氮化工艺下,渗层次表层硬度达到最大值(1173HV0.1),是基体(498HV0.1)的2.4倍左右,磨损量仅为基体的1/13。H13钢磨损表面存在严重犁沟效应与大量磨屑,表现为典型的磨粒磨损伴随少量粘着磨损。而QPQ处理试样磨损表面仅存在少量浅显划痕,并伴随轻微结疤状凹坑,为粘着磨损。结论经QPQ处理,H13钢的耐磨性得到了显著提高,其中氮化工艺为540℃×4 h时所得的性能最优。     

4Cr14Ni14W2Mo钢氮化层剥落机理的探讨

热轧态奥氏体钢4Cr14Ni14W2Mo氮化层的剥落倾向与接受氮化的表面在原棒材的取向有关。发现本试验钢料的晶粒中存在大体上呈平行排列的位错墙,而且不同晶粒的位错墙也大体上呈同向顺列的排布。当接受氮化的表面与这种位错墙近于平行时,在该表面上将形成易于剥落的厚的白亮氮化层。     

QPQ技术的渗氮工艺对零件抗蚀性的影响

QPQ工艺是一种主要包括盐浴渗氮和盐浴氧化的表面强化技术。通过经QPQ处理的低碳钢片的盐雾试验,探讨了盐浴渗氮温度和时间对经QPQ处理的工件抗蚀性的影响。结果表明,存在一个适当的渗氮温度和渗氮时间范围,在该范围内处理的零件抗蚀性最佳。     

氮化钢38CrMoAl的冶炼工艺

研究了采用电弧炉冶炼→LF炉精炼→VD真空脱气→静吹→氩气保护模铸生产38CrMoAl钢的工艺实践。通过摸索各工序铝和硅含量的变化规律,确定了电弧炉出钢铝含量的控制范围,制定了相应的工艺控制措施,使产品成分得到了有效控制,成功生产出38CrMoAl钢,各项性能均满足技术要求。     

42CrMo钢工件气体渗氮工艺改进

研究了42CrMo钢工件的基体硬度、化学成分及其偏析和渗氮工艺对渗氮层表面硬度和深度的影响.结果表明,42CrMo钢工件的渗氮温度以530℃为宜,提高基体硬度,控制原材料中影响渗氮质量的合金元素含量,均有利于提高42CrMo钢工件渗氮层的表面硬度,获得较为合理的白亮层和扩散层.     

1Cr9MOVNbN钢氮化工艺的研究

对1Cr9MoVNbN钢做了氮化工艺试验,分析其氮化数据,为制定合理的氮化工艺参数提供科学依据.