大胆应用创新型纺专器材改善JC7．3tex纱成纱质量

本文结合JC7．3tex纱生产实践，对细纱牵伸器材进行探讨，“V”型牵伸采用附加控制棒即压力棒的方式，成纱质量的管纱条干CV值稳定，千米粗节、千米细节和千米棉结明显降低。     

新型并条顺牵伸工艺探讨

本文阐述了新型并条顺牵伸工艺的基本原理，并对参数调整做了分析探讨。实验表明，此种新工艺对提高细纱条干均匀度和减少千米细节、千米粗节、千米棉结方面十分有效。     

后区牵伸倍数对细纱前区压力棒牵伸的影响

探讨后区牵伸倍数对细纱前区压力棒牵伸成纱质量的影响.观测、分析了细纱机前区压力棒牵伸须条的形态及摩擦力界的变化;测试分析了细纱机后区牵伸倍数对成纱质量的影响.结果表明:细纱机前区加装压力棒对减少成纱的千米粗节、千米细节及千米棉结具有显著效果,但会使成纱毛羽指数恶化;适当减小后区牵伸倍数,有利于改善成纱质量.根据对成纱各项指标的综合评价结果,后区牵伸倍数在1.2以下为宜.     

棉纺牵伸差异率的探讨

本文分析了纺纱各工序实际牵伸与机械牵伸差异形成的原因,认为以牵伸差异率来表示两者的差异程度较为严密和妥当,并提出纺棉与涤棉混纺时各工序牵伸差异率的范围,以供纺纱工艺设计时参考。     

各工序定量与牵伸对细号纱质量的影响

各工序定量与牵伸倍数是纺纱生产中的重要工艺参数 ,牵伸随定量的变化而变化 ,定量大小、牵伸大小与成纱质量的关系如何是纺纱中需研究的关键问题。牵伸与定量大小是改善牵伸力和握持力的主要因素 ,而纤维弯钩数量、平行伸直度、成熟度与整齐度是决定牵伸倍数和定量大小的关键因素。所以 ,细号纱质量的优劣与定量、牵伸的大小密切相关 ,因为纺细号纯棉纱原料的物理性能 (长度、整齐度、成熟度、短绒率、细度等 )在不断变化 ,定量、牵伸这一关键工艺也应随之而改变。我们对不同原料纺纯棉细号纱时各工序定量、牵伸与成纱质量间的关系进行了试…     

细纱机第三代大牵伸工艺机理浅析

对细纱机第三代大牵伸工艺影响产品质量的机理进行了分析,认为采用第三代大牵伸工艺后,钳口的摩擦力界得到增强,浮游纤维得到有效控制,纤维变速点集中而前移,纤维的运动更趋平稳,产品质量有所提高,特别是每千米细节、粗节、棉结明显下降。     

应用系统纺纱工艺降低成纱条干CV值

为了降低成纱条干CV,在纺纱各工序应用了系统纺纱工艺原理.认为原料是纺纱质量的前提,设备服从于工艺,工艺服从于质量.在开清棉工序要精细抓棉,以梳代打;在梳棉工序要合理配置梳棉工艺;精梳工序采用后退式给棉;并条工序要合理配置并合和牵伸;粗纱工序要控制张力;细纱工序要控制牵伸区纤维的运动并确定适当的牵伸倍数.从而使改前改后的条干CV普遍降低1个百分点以上.     

超大牵伸装置纺制JC 2.9 tex纱工艺研究

探讨超大牵伸装置纺制JC 2.9 tex特细号纱的工艺。阐述了传统牵伸形式纺制特细号纱存在的问题以及超大牵伸机构研究现状。运用TH558型超大牵伸数控细纱机成功纺制出JC 2.9 tex纱,并与普通两区牵伸形式进行了质量对比。结果表明:该装置在180.3倍超大牵伸条件下所纺的JC 2.9 tex纱质量明显优于传统的三罗拉两区牵伸形式。认为:四罗拉四胶圈三区超大牵伸形式对细纱超大牵伸有较好的适应性,成纱条干较好、强力较高、纺纱断头较少,但成纱3 mm毛羽和千米棉结数有所增加。     

14.6 tex精梳长绒棉纱棉结在精梳工序的控制及实践

分析并阐述了精梳工序棉结的成因。针对成因,制定轻定量、合理牵伸、隔距适当、慢车速、改设备等工艺原则,通过优化牵伸倍数、小卷和精梳定量、梳理和落棉隔距等工艺参数和工艺配置,加强设备管理,改进和完善管理措施,勤检修,重清洁,重保养,严格控制温湿度,确保了正常生产和精梳条质量。AFIS检测结果显示棉结控制较好,精梳条质量较高,表明所采取措施能改善棉结。     

降低C 14.58 tex纱千米棉结的生产实践

针对C 14.58 tex纱棉结多的问题,从工艺控制方面阐述在纺纱全流程开展技术攻关的实践,即：提高清花工序运转率、多排杂、降低风机转速、减少打击;优选梳棉针布、加大负压;合理配置并条牵伸倍数;细纱工序使用加长上销并调整其前冲量、粗纱捻系数和细纱钳口隔距等。指出：技术攻关后,C 14.58 tex纱成纱千米棉结由约400个降到200个以下,且成纱条干、细节、粗节改善明显,后纺工序断头减少、效率提高,布面风格好。     

细纱前后区牵伸对成纱棉结的影响

搜集了大量试验数据，分析了前后区牵伸倍数与牵伸力、牵伸力不匀的关系。然后，通过在不同前后区牵伸倍数下纺纱，得出了后牵伸倍数对棉结有一定影响的结论。这一结论是对传统观点的有益补充。     

改进并条牵伸工艺,减少成纱棉结数量

在传统纺纱技术中，人们把清棉、梳棉两大工序作为提高纺纱质量的主要工序，并条机的主要任务则是使棉条中的纤维进一步伸直平行、混和均匀，以纺出均匀度好的熟条供下道工序使用。各机器制造厂家生产的并条机牵伸形式和牵伸倍数都选择双区双曲线牵伸，牵伸倍数为后区牵伸...     

现代粗纱机的技术进步

在传统纺纱体系中，一般由熟条纺成细纱约需要150倍以上的牵伸，普通环锭细纱机牵伸倍数只能在60倍以下，因此，粗纱机是传统纺纱中熟条纺成细纱的必经工序。虽然上世纪80年代后期德国绪森公司研制开发了Ringcan熟条直纺细纱的超大牵伸环锭细纱机，但在纺纱支数及品     

浅析牵伸工艺对成纱棉结的影响

探讨牵伸工艺对成纱棉结的影响。针对使用美棉纺纱棉结高的问题,运用AFIS检验分析了纺纱流程中棉结、杂质、短绒及纤维伸直平行度的变化规律以及牵伸工艺对成纱棉结的影响,通过对牵伸工艺的分析试验与优选,较大幅度地降低了成纱棉结。指出:牵伸工艺对棉结也有着重要影响,改进牵伸工艺,提高纤维伸直平行度是提高各牵伸工序半成品质量、降低成纱棉结的关键。首先应改进预并牵伸工艺,同时合理配置精梳、并条、粗纱、细纱牵伸工艺,充分发挥胶圈牵伸控制纤维运动的优势,可以较好地控制牵伸过程中棉结的增加,达到降低成纱棉结的目的。     

精梳纱采用重定量工艺的应用实践

介绍了精梳流程重定量大牵伸工艺的应用.通过在开清棉时加重棉卷定量,在并条细纱工序加大后区牵伸倍数,在传统精梳工艺流程运用重定量大牵伸工艺,有效提高了劳动效率,稳定了产品质量.     

细纱前区附加压力棒上销的应用体会

分析前区压力棒上销的结构特点、作用机理及纺纱效果.在CJ 14.5 tex品种上,分别以后区为平面牵伸和V形牵伸的机型上通过细纱工艺的不同配置来进行压力棒上销纺纱对比试验.结果表明:细纱前区附加压力棒上销后改善了成纱条干,减少了千米细节、粗节和棉结.但在实际使用中还存在一些问题,需要做进一步的探讨.     

细纱工序防治牵伸不开的生产实践

本文对细纱工序牵伸不开“出硬头”的原因进行了分析，并采取有效措施，取得了明显效果，“出硬头”问题得到根本解决。     

精梳工序棉结的产生与控制

探讨精梳工序棉结产生的原因及控制措施。分析了精梳棉结产生的原因,以F1268型精梳机及配套精梳准备机型为例,通过加强机台的维修与保养,正确选择精梳准备工艺路线,适当降低精梳准备工序的总并合数、总牵伸倍数及车速;合理配置精梳机各项工艺参数;优选梳理元件;认真做好台面清洁,严格控制车间温湿度等技术与管理措施的实施,使精梳棉结得到了较好的控制,所纺CJ 18.5 tex纱精梳棉结长期保持在7粒/g,精梳相对于生条棉结降低率达到了22%,有效促进了成纱千米棉结的降低,改善了精梳纱质量。     

棉型花式纱线

1 粗细条干纱线 将废旧色布处理成再生棉后与废棉后与废棉混合,在开棉或并条工序中混入20%～30%新棉制成混色条,用粗纱机皮辊加压分配成不规则状态,放大细妙前区隔距故意造成牵伸波,纺制成不规则的粗细节排列的粗细条干纱线.     

使用压力棒隔距块生产纯棉特细号纱的实践

分析了细纱机前牵伸区使用压力棒的作用和效果,在CJ 5.83 tex品种上采用罗拉隔距、后区牵伸倍数、钳口隔距3因素3水平正交试验对工艺进行了优选.结果表明:工艺配置为罗拉隔距19 mm×35 mm、后区牵伸1.17倍、钳口隔距2.5 mm时成纱质量较优.推广使用压力棒隔距块后.对条干CV、千米细节、千米粗节改善明显,但千米棉结略有增加.曲面形压力棒有助于减少须条上翻现象.在使用中要加强机台清洁,同时做好器材维修减少"出硬头".