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1.
叙述太钢二炼钢厂90 t LF精炼0Cr18Ni9奥氏体不锈钢时对钢中夹杂物的控制效果。工艺实践表明,钢水经VOD后,钢中氧含量为(40~55)×10-6,再经LF喂铝线0.3~1.0 kg/t时,可使钢中氧含量进一步降至(24~35)×10-6,同时钢中夹杂物数量减少40%以上;接着喂0.9~1.5 kg/t硅钙线使钢中夹杂物变性成球状,同时通过200~600 L/min氩气搅拌10~20 min和50~150 L/min氩气搅拌15~20 min,使钢中夹杂物数量进一步减少50%以上,并去除了钢中尺寸为30μm以上的夹杂物。 相似文献
2.
0Cr18Ni9奥氏体不锈钢的生产流程为铁水脱磷预处理-75 t转炉-VOD-LF-200 mm×1 200 mm坯连铸工艺。分析了连铸过程20 t中间包覆盖剂(/%:40.54CaO,28.89Al2O3,7.8SiO2,6.32MgO,1.84C,碱度5.2)组分变化,及钢中氧、夹杂物去除效果。结果表明,采用高碱度中间包覆盖剂时,多炉连浇后覆盖剂吸收钢中硅酸类夹杂物效果明显,0Cr18Ni9不锈钢中平均氧含量由LF钢水中的56.5×10-6,降低到中间包钢水中的37.5×10-6和铸坯的33.3×10-6,铸坯中夹杂物数量及大小较LF后有明显降低,高碱度中间包覆盖剂对去除20μm以上的大颗粒夹杂效果明显。 相似文献
3.
通过预处理铁水-75t K-OBM-S-VOD-LF流程生产0Crl8Ni9纯净不锈钢。0Crl8Ni9纯净钢在LF精炼过程中,当底吹氩搅拌功率由20—40W/t降至13-21W/t,并按Ca/A1—0.1喂入适量Ca-Si线,钢中氧含量和A12O5含量分别降至30×10^-6和5×10^-6以下;金相法检验结果表明,0Crl8Ni9纯净钢板坯中夹杂物总量降低40%,≥20μm的夹杂降至5%以下。 相似文献
4.
比较了铁水预处理-150 t顶底复吹转炉钢水经RH-LF和LF-VD两种精炼工艺生产的管线钢(≤0.04%C-1.55%~1.78%Mn)洁净度。结果表明,RH-LF和LF-VD精炼均能使管线钢氮含量降至(30~40)×10-6,氧含量≤10×10-6,硫含量≤0.002 0%;LF-VD精炼渣碱度高于RH-LF精炼渣,LF-VD精炼钢平均磷含量为0.0090%,比RH-LF精炼钢低0.001 0%;两种精炼钢中主要夹杂物为钙铝酸盐和钙铝酸盐-二氧化硅复合夹杂, LF-VD精炼钢大部分夹杂物尺寸为5~10μm,RH-LF精炼钢大部分夹杂物尺寸为5~20μm。 相似文献
5.
V-N微合金化含钨改型Cr5W冷轧工作辊用钢 总被引:2,自引:0,他引:2
开发了加V-N合金的含钨改型Cr5W工具钢(%:0.70~0.90C、≤1.00Si、0.20~0.60Mn、4.50~5.50Cr、1.00~1.50W、≤0.15Mo、≤0.3V;300×10-6~350×10-6N)。Cr5W钢960℃淬火后组织为马氏体+碳化物,平均HRC硬度值为63.5,180℃回火后的平均HRC值为63.2,高于Cr5钢(%:0.70~0.90C、≤1.00Si、0.20~0.60Mn、4.50~5.50Cr、0.15~0.70Mo;80×10-6~120×10-6N)180℃的回火硬度(HRC值62.3),在相同硬度下,Cr5W钢的相对耐磨性较Cr5钢提高50%。 相似文献
6.
对80t单嘴真空精炼炉的冶金功能进行了生产实验分析,结果表明,单嘴精炼炉具有脱氢、脱氮、脱碳、脱氧、脱硫、化学升温、去除钢中夹杂物和合金成分调整等冶金功能。利用80t单嘴精炼炉精炼钢水,实验合结钢中氢含量可达(0.9~1.2) ×10-6、氧含量(9~12) ×10-6,超低碳钢中碳含量为(10~20) ×10-6、氮含量(29~37) ×10-6、钢水中硫含量为(10~30) ×10-6;单嘴精炼炉具有较好的化学升温效果、去除夹杂物效果同RH精炼炉相当;采用单嘴精炼炉进行20炉超低碳钢合金成分调整结果表明,合金收得率高,硅、锰、铝的收得率分别为93%~96%、93%~95%、64%~67%。 相似文献
7.
风电法兰用钢S355NL(/%:0.14~0.48C,0.15~0.40Si,1.30~1.60Mn,≤0.013P,≤0.005S,0.04~0.12V,0.03~0.05Nb,≤0.009Ti,≤0.30Cr,≤0.50Ni,≤0.20Cu,≤0.10Mo,≥0.020Alt)的冶金流程为100t UHP EAF—LF—VD—Φ650 mm,Φ800 mm坯CC工艺。该钢1~2 mm裂纹探伤不合格的分析结果表明,其主要原因为氧的铝类夹杂和铸坯疏松缺陷所致。通过在LF终点喂钙线0.45 kg/t,VD处理时间由原25 min增至27 min,降低钢中[N]至78×10-6~82×10-6,[H]为1.1×10-6~1.3×10-6,[O]为12×10-6~15×10-6,软吹氩气流量由2×25L/min降至2×20 L/min,时间≥12 min,降低钢水过热度5℃等工艺措施,使铸坯锻造后的探伤合格率超过99%。 相似文献
8.
通过对10Cr21Mn16NiN高氮不锈钢冶炼和连铸工艺研究,在生产中改进两步法冶炼和连铸生产工艺,与三步法工艺相比,LF精炼后期增氮速度由5×10-6~10×10-6/min提高到20×10-6~30×10-6/min,LF精炼时间由390 min缩短至240 min,连铸等钢时间由4 h降至2 h以下;解决了钢包增氮炉渣外溢的问题;避免了方坯在连铸过程中的翘头,No.1、No.2流断浇率由开发时100%降至0,设备事故率由66.7%降至0,2炉连浇率实现100%。实践证明,方坯连铸机辊子非密排且仅有1台五辊拉矫机也能生产出高强不锈钢方坯。 相似文献
9.
通过对10Cr21Mn16NiN高氮不锈钢冶炼和连铸工艺研究,在生产中改进两步法冶炼和连铸生产工艺,与三步法工艺相比,LF精炼后期增氮速度由5×10-6~10×10-6/min提高到20×10-6~30×10-6/min,LF精炼时间由390 min缩短至240 min,连铸等钢时间由4 h降至2 h以下;解决了钢包增氮炉渣外溢的问题;避免了方坯在连铸过程中的翘头,No.1、No.2流断浇率由开发时100%降至0,设备事故率由66.7%降至0,2炉连浇率实现100%。实践证明,方坯连铸机辊子非密排且仅有1台五辊拉矫机也能生产出高强不锈钢方坯。 相似文献
10.
时速350 km中国标准动车组车轴用钢DZ2(/%:0. 24~0.32C,0.20~0.40Si,0.60~0.90Mn,0.90~1. 20Cr,0. 50~1. 50Ni,0. 20~0. 30Mo,≤0. 010P,≤0. 010S)250 mm×250mm钢坯试制流程为80 t EBT电弧炉-LFVD-浇铸8.4 t钢锭-轧制工艺。通过电弧炉热装≥80%的预处理铁水,电弧炉控制终点[P]≤0. 006%和[C]>0. 10%,出钢留钢10%, LF高碱度渣(CaO)/(SiO2)=9~12精炼,控制白渣时间20 min以上,VD后喂1. 0 kg/t 的Si-Ca线,氩气保护浇铸等工艺措施,使生产的DZ2钢的洁净度为[O]≤10×10-6, [H]≤1.0×10-6 ,P≤0.008%, S≤0.005%, A、B、C、D、Ds类非金属夹杂物级别≤1.0, DZ2车轴钢坯和车轴技术指标符合TJ/CL520-2016《动车组用DZ2车轴暂行技术条件》的技术要求,钢坯及车轴已通过铁路总公司组织的上车评审,并完成6×105 km的运用考核试验。 相似文献
11.
炼钢厂冶炼20CrMnTi,45,40Cr,GCr15钢的生产流程为70 t BOF-LF-VD-220 mm×220 mm CC工艺。由22炉20CrMnTi,40Cr和45钢中氮含量分析得出转炉出钢后钢中平均氮含量-[N]为21.70×10-6,LF精炼后平均[N]48.95×10-6,中间包平均[N]63.62×10-6。通过将铁水比从85%提高到92.3%,控制转炉终点[P]≤0.008%,出钢前钢包充氩,LF精炼快速形成泡沫渣,渣层厚100~120 mm,防止钢水吸氮,连铸时采用长水口控制吹氩量等措施,6炉GCr15钢冶炼结果表明,LF精炼后[N]为51.8×10-6~60.2×10-6,VD后[N]29.1×10-6~33.9×10-6,钢材中氮含量为31.8×10-6~40.0×10-6,满足用户对钢材冷加工的需要。 相似文献
12.
00Cr12Ti超低碳铁素体不锈钢(%:≤0.030C、10.50~11.75Cr、6×C~0.75Ti)由90 t K-OBM-S转炉-90 t VOD-90 t LF-CC工艺冶炼。生产实践表明,随钢中自由氧含量(5~10)×10-6和吹氩搅拌时间(1~12 min)增加,钛的收得率降低;LF喂钛线时钛的收得率高于VOD过程加块状钛合金;控制钢中全氧含量≤35×10-6,自由氧含量≤6×10-6,VOD过程(Cr2O3+FeO+MnO)≤1%,搅拌时间5~10 min,氩气流量50~80 L/min,用LF喂钛线工艺,可使钛的收得率达60%~75%。 相似文献
13.
通过50 t EAF配加30~40 t铁水和12~16 t优质废钢,EBT无渣出钢,加150~200 kg钢芯铝预脱氧,LF用SiC扩散脱氧,控制精炼渣碱度4.0~5.9, VD前后软吹氩、连铸保护浇铸和电磁搅拌等工艺措施,GCr15轴承钢轧材中的氧含量为8×10-6~9×10-6。分析结果表明,LF前至VD后钢中夹杂物尺寸一般≤10μm,最大尺寸40μm,大部分夹杂物尺寸为3~6μm; LF前主要夹杂物为Al2O3,镁铝尖晶石,硫化物,Cr2O3, TiO2; VD前后为镁铝尖晶石,CaS和MgO。 相似文献
14.
分析了“BOF-RH-CC”和“BOF-LF-CC”两种工艺流程生产的ML08Al钢中非金属夹杂物类型、数量密度及总氧变化。结果表明,两种流程转炉脱氧合金化后钢中非金属夹杂物主要为Al2O3;采用“BOF-LF-CC”流程,LF精炼结束钢中部分非金属夹杂物由Al2O3转变为Al2O3·CaO和Al2O3·MgO;而采用“BOF-RH-CC”流程,RH真空后钢中非金属夹杂物仍然以Al2O3为主。转炉出钢脱氧合金化后,钢水中总氧含量27.8×10-6~31.5×10-6,经过LF精炼后,总氧含量为20.2×10-6~22.5×10-6,而经过RH处理后,总氧含量为14.7×10-6~15.3×10-6。LF精炼和RH真空处理对夹杂物数量的去除率分别为49.6%和80.9%。因此,“BOF-RH-CC”工艺流程生产的ML08Al钢水洁净度优于“BOF-LF-CC”工艺流程生产的钢水。 相似文献
15.
试验研究了钢厂BOF-LF-CC-高速线材轧制流程LF二元精炼渣60CaO-40SiO2、[O]27×10-6,和三元精炼渣47.5~50.2CaO-41.8~45.7SiO2-5~8 Al2O3、[O]12×10-6~14×10-6 对φ5.5 mm盘条中夹杂物种类、形貌、尺寸和数量的影响以及拉丝合股过程断丝指数的影响。结果表明,[O]较高、采用二元渣系精炼的盘条中夹杂物尺寸一般存7μm以上数量较多,Al2O3含量较高,且集中在盘条表面深度1 mm以内,断丝指数为2.5; [O]较低,采用三元渣系精炼的盘条中夹杂物SiO2含量较高,Al2O3含量较低,大部分夹杂物尺寸为~5μm,盘条表面没有较大尺寸的夹杂物,断丝指数为1.0~1.5,所以F采用含5%Al2O3的三元渣精炼,控制[O]≤15×10-6,降低钢中夹杂物数量和尺寸可显著改善钢帘线的拉拔性能。 相似文献
16.
重轨U71Mn钢(%:0.66~0.76C、0.15~0.35Si、1.10~1.40Mn、≤0.030P、≤0.030S)的冶金工艺流程为100 t转炉-LF(VD)-280 mm×380 mm连铸。研究了转炉至中间包各工序[N]及影响因素,氮含量对钢轨力学性能的影响。结果表明,随钢中氮含量由54×10-6增加至94×10-6,钢轨的断裂韧性由34.7~38.1 MPa m1/2降至28.1~31.5 MPa m1/2。LF精炼时将增碳剂由沥青焦改为无烟煤时,钢中氮含量可控制≤64×10-6,平均氮含量为50.9×10-6。 相似文献
17.
生产的高压锅炉用钢SA-210A1(/%:0.08~0.11C,0.22~0.24Si,0.72~0.74Mn,0.007~0.010P,0.004~0.005S,0.010~0.015V,0.025~0.035Ti,0.012~0.018Alt)的冶金工艺流程为55%铁水+废钢-100 t EAFLF-VDΦ500 mm坯连铸-轧制成Φ130mm圆钢。通过低铝脱氧工艺-EAF终点控制[C]≤0.06%,[P]0.006%~0.010%,出钢加石灰12 kg/t,AD粉(/%:10~13A1,55~60Al2O3,5~8SiO2, 5~8Mg0)3 kg/t,700%Al钢芯铝3 kg/t预脱氧;LF采用5.76~6.06高碱度Al2O3渣系,LF终点喂0.40 kg/t钙线,软吹≥10 min;中间包钢水过热度15~25℃连铸结晶器和末端电磁搅拌,拉速0.31~0.32 m/min,铸坯缓冷≥48 h等工艺措施,SA-210A1钢中的[O]16×10-6~ 24×10-6,[N]65×10-6~80×10-6,[Alt]≤0.020%,铸坯和热轧圆钢低倍组织和非金属夹杂物均满足要求 相似文献
18.
253MA钢(/%:0.05~0.10C,1.2~2.0Si,20~22Cr,10~12Ni,0.14~0.20N,0.03~0.08Ce)是在21Cr-11Ni不锈钢的基础上,通过N合金化和添加稀土元素Ce开发的耐热奥氏体不锈钢。由于该钢种的熔点偏低,钢液的流动性差。因此,氮气合金化、稀土合金化是冶炼过程中的工艺难点。通过对稀土加入方式、过程脱氧、以及精确控N模型等研究,采用AOD全程氮气搅拌,AOD出钢前按照1.8~2.2 m3/t钢吹氩降氮,钢中[O]可降低到15×10-6~20×10-6,LF按13 m/t钢喂入铈线,实现了253MA不锈钢的批量生产。 相似文献