IF钢洁净化生产工艺分析与实践

以鞍钢股份有限公司炼钢总厂四工区"铁水喷吹法脱硫→260 t顶底复吹转炉冶炼→挡渣出钢→RH-TB真空精炼→中厚板坯连铸"生产IF钢的工艺路线为研究对象,着重讨论了转炉冶炼、RH真空精炼和连铸3个关键工艺环节,从钢水T.O含量控制、RH升温控制、保护浇铸和浇铸过程稳定性控制等方面分析和提出了提高IF钢洁净度的措施,在改进IF钢洁净度、降低钢中夹杂物含量、提高成材率方面取得了良好的效果。     

汽轮机转子锻造裂纹原因分析

采用金相、扫描电镜和能谱分析等检测手段,对汽轮机转子锻造时产生的细小开口状裂纹的原因及预防措施进行了研究,实验结果表明,裂纹系由冶炼后期未能完全上浮而残留在钢中的Ca、Si、Mg、F、A1、O等夹杂所形成的复合性夹渣所致.采取严格执行冶炼工艺,如浇铸温度取上限,浇铸速度取下限是改善该转子冶金质量的首要因素.     

高品质刮削加工缸体用钢冶炼工艺研究

介绍了高品质刮削加工缸体用钢冶炼工艺和提高钢质纯净度的技术措施。通过对电弧炉冶炼终点碳控制,强化预脱氧,LF精炼和夹杂物变性处理工艺,连铸保护浇铸和电磁搅拌工艺的研究,采用电弧炉→LF精炼→VD真空处理→圆坯连铸工艺生产的高品质刮削加工缸体用钢工艺稳定,钢中非金属夹杂物含量低,钢质纯净度高。生产的高品质刮削加工缸体用无缝钢管产品的力学性能、-20℃冲击韧性完全满足用户的标准要求,产品的非金属夹杂物完全满足滚削加工的高质量要求。     

铝脱氧工艺在钒微合金钢中的应用

介绍了铝脱氧与整体塞棒式中间包保护浇铸工艺的应用情况。转炉铝脱氧采用了铝锰铁,并通过精炼出站前向钢水中喂钙线的方式对夹杂物进行钙处理,提高夹杂物的上浮率。同时为避免夹杂物在水口聚集堵塞水口,引起浇铸事故,配套使用了塞棒式中间包,确保浇铸过程的平稳顺行。工艺优化后,整个冶炼及连铸过程稳定顺行,检验证明铝脱氧工艺可显著提高钢中的脱氧效率,成品中氧质量分数小于20×10-6,组织中夹杂物等级明显降低。     

冶炼工艺对15-5PH不锈钢疲劳性能的影响

 为了研究冶炼工艺对15-5PH不锈钢疲劳性能的影响,通过ASPEX夹杂物分析、拉压疲劳试验和扫描电镜等手段并结合裂纹扩展速率试验,研究了冶炼工艺对15-5PH不锈钢中夹杂物的粒径分布和疲劳性能的影响,并对比了两种试验钢裂纹扩展速率的大小。结果表明,VIM+VAR工艺冶炼的1号试验钢总氧质量分数较低,夹杂物尺寸较小且质量分数较低,1号试验钢的疲劳强度比单真空工艺冶炼的2号试验钢高30 MPa,通过疲劳断口SEM观察,1号试验钢在表面基体起裂,2号试验钢的裂纹源是次表面的Al₂O₃夹杂物;相同条件下,1号试验钢裂纹扩展速率大于2号试验钢。     

控制高铝钢45CrAlMo中Al2O3夹杂的工艺实践

45CrAlMo钢（/%:0.40～0.50C,≤0.60Mn,0.15～0.45Si,1.30～1.70Cr,0.15～0.30Mo,0.85～1.20Al）的生产工艺流程为60 t EAF-LF-VD-氩气保护浇铸2.1 t锭-锻成120 mm×120 mm材。分析了电弧炉冶炼和LF精炼过程脱氧,VD脱气、浇铸过程的工艺参数对钢中氧含量和Al₂O₃夹杂的影响。通过将LF终点S含量从≤0.015%降至0.008%,喂铝线改成加铝锭、VD真空度从100 Pa降至67 Pa,加CaSi改成不进行Ca处理,浇铸温度从1 585～1 595℃降至1 570～1 580℃等工艺措施,消除了低倍点状夹杂,B类和D类夹杂分别从1.5级降至0.5级,探伤合格率从67%提高到98%,成材率由55%提高到68%。     

半钢直接浇铸大型钢锭模工艺流程的研究

用经过雾化提钒后的铁水一半钢,在65t保温车中进行化学成分调整后,直接浇铸大型钢锭模。经过23罐近1400多吨钢锭模的试验表明:平均模耗为14.24kg/t钢,已达到国内同类型普通铸铁钢锭模寿命的先进水平。采用半钢直接浇铸既可省略冲天炉熔化设备,又可节约焦炭、熔剂,人力和水电等,同时能很好地解决国内外用高炉铁水直接浇铸引起的石墨飘浮问题.     

用绝热板保温帽浇铸军工钢及氧气瓶钢

攀研院与攀钢共同合作,在9.5t上大下小模上,用绝热板保温帽浇铸重轨钢试验取得成功,正式投入生产。但氧气瓶钢(42Mn_2)及军工钢(D60)仍用砌砖帽的8.55t钢锭模生产,成坯率低,整模工作量大,严重影响镇静钢比的提高。为此在8.55t钢锭模上改用绝热板帽,试浇     

XY1215生产工艺技术难点攻关

针对硫系易切削钢XY1215生产过程中存在的问题及钢种特性带来的冶炼工艺及连铸工艺技术难点制定适当的攻关方案,采用分步、不完全脱氧方式,保证钢中适当的活度氧质量分数及硫质量分数的精确控制,得出了硫系易切削钢生产时的冶炼和浇铸工艺控制要点; 同时调整了铸机振动参数和精度、优化浇铸和冷却参数、改善夹杂物形貌,解决了铸坯表面振痕深且紊乱的问题,改善了铸坯表面质量及低倍质量和夹杂。     

高性能GCr15轴承钢中夹杂物控制与疲劳性能

GCr15轴承钢的冶炼工艺对钢的疲劳性能具有显著影响。研究了LF+VD、电渣重熔(ESR)和真空感应+真空自耗(VIM+VAR)冶炼工艺对钢中氧、氮、硫的质量分数和非金属夹杂物的分布特征以及疲劳性能的影响规律。结果表明,VIM+VAR冶炼钢中氧和氮的质量分数分别为0.000 5%和0.001 6%,夹杂物总数量仅为1.54个/mm~2。ESR冶炼钢中氧和氮的质量分数分别为0.001 8%和0.011 0%,夹杂总数量为17.78个/mm~2,夹杂物尺寸均小于13μm。LF+VD冶炼钢中硫的质量分数为0.002 6%,钢中硫和氧的质量比为3.7,夹杂总数量最多为20.73个/mm~2,大于13μm的夹杂物中CaS和CaS与Oxide复合夹杂比例较高。旋转弯曲疲劳试验结果表明,LF+VD、ESR和VIM+VAR冶炼钢的安全疲劳极限分别为980、1 164和1 158 MPa,引起疲劳破坏的夹杂物类型与制备工艺有关,LF+VD冶炼钢的夹杂物有CaS、CaS(Oxide)和CaO·Al_2O_3,ESR冶炼钢的夹杂物有Al_2O_3和CaO·Al_2O_3,VIM+VAR冶炼钢的夹杂物有TiN、MgO·Al_2O_3和CaS(Oxide)。依据真实应力因素和疲劳寿命,钢中夹杂物的危害程度由大到小依次为TiN、CaO·Al_2O_3、MgO·Al_2O_3、Al_2O_3、CaS(Oxide)和CaS,夹杂物类型和尺寸的不同导致了GCr15轴承钢安全疲劳极限的差异。     

用喷射液体铝的方法生产半镇静钢

美国钢公司的费尔利斯厂为提高半镇静钢的质量和降低钢的生产成本,开发了一种用喷射液体铝的方法生产半镇静钢的技术。其生产工艺为:当将冶炼的沸腾钢钢水浇铸到上小下大的钢锭模内到达绝热板的下方时,停止浇钢并使钢水在钢锭模内沸腾2～3min。而后在向钢锭模内补浇钢水的同时,向钢水铸流中喷射液体铝,使钢水脱氧停止沸腾而形成偏沸腾钢型的半镇静钢钢锭。喷射的液体铝量为0.3～0.4kg/t钢。所生产的半镇静钢用于轧制供深     

钢帘线和切割丝用钢夹杂物控制技术的进展

综述了钢帘线和切割丝用钢"BOF-LF精炼-连续浇铸"工艺过程中夹杂物的控制技术。冶炼过程中通常采用Si—Mn脱氧,严格控制钢液中的Als及低碱度（CaO/SiO₂≤1.0）渣系精炼等措施实现钢中夹杂物塑性化。生产实践表明,夹杂物塑性化并不完全等于低熔点化,一些厂家切割丝用盘条中MnO—SiO₂-Al₂O₃系夹杂并未控制在低熔点区域,但轧制过程变形良好;生产过程中应避免由耐火材料引起的硬质外来夹杂;浇铸所涉及的Al₂O₃质耐火材料改用非Al₂O₃质材料可有效降低盘条拉拔过程中的断丝率。     

锅炉管用钢12Cr1MoV生产实践

莱钢特钢事业部新区采用铁水+废钢→100t电炉→双工位LF→双工位VD→圆坯连铸（650mm）→步进式加热炉→950轧机轧制的流程生产高压锅炉管钢12Cr1MoV,通过优化冶炼工艺、调整精炼渣系、强化保护浇铸等措施,克服了12Cr1MoV钢在实际生产中的困难,使12Cr1MoV钢的化学成分、低倍以及非金属夹杂物评级等各项指标均满足用户要求。     

轮辋用钢B类非金属夹杂物控制研究

以转炉炼钢—LF精炼-RH精炼-控轧控冷工艺生产的轮辋用钢为研究对象,利用扫描电镜对轮辋用钢中非金属夹杂物超标问题进行分析。结果表明,钢中大尺寸B类非金属夹杂物主要成分为12CaO·7Al_2O_3等低熔点钙铝酸盐。在冶炼过程中不同熔点的钙铝酸盐夹杂物在钢液中运动状态不同,固态夹杂物比液态夹杂物更容易被去除。采取的工艺优化措施为降低Ca含量以及调整精炼LF炉脱S模式,优化后提高了钙铝酸盐夹杂物熔点,使其在冶炼过程中更容易被去除,提高了热轧板卷非金属夹杂物检验合格率。     

钢包喷吹卤化物-氧化物合成粉剂消除轴承钢点状夹杂的研究

20世纪80年代,在某特殊钢厂完成工业实验.采用电炉正常工艺冶炼,出钢量15 t,冶炼轴承钢,出钢后至喷粉站,用卤化物合成粉剂进行钢包喷粉精炼.精炼后的钢材经检验,点状夹杂物均为零级,实验证实钢液中存在的钙是点状夹杂成因的理论是正确的,用氯可以消除点状夹杂物.     

用不同方法冶炼的滚珠轴承钢中的非金属夹杂物的含量

一、影响钢中夹灰的冶炼上和浇铸上的因素(根据文献资料)由于对滚珠轴承钢中的非金属夹杂物有着高度的要求,因此有必要进行大量的研究并改善此种钢的冶炼方法的工作。以前主要是在酸性平炉中冶炼滚珠轴承钢的,后来,随着需要量的增加,也就开始在碱性电弧炉和碱性平炉中冶炼这种钢了。在苏联,远在20年前就开始了用碱性电炉生产滚珠轴承钢。在过去的这段时期里曾进行了大量的工作     

不同冶炼方法对扭杆弹簧钢超高周疲劳性能的影响

摘要：以一种新型扭杆弹簧用高强钢（代号N1）为研究对象,采用真空自耗(VAR)和电渣重熔(ESR)冶炼方法制备得到2种实验钢（N1 VAR、N1 ESR）。研究了VAR、ESR冶炼方法对实验钢洁净度和超高周疲劳性能的影响。结果表明：采用电渣重熔工艺冶炼的N1 ESR试验钢中氧的质量分数为9×10-6,而采用真空自耗冶炼工艺的N1 VAR试验钢中氧的质量分数仅5×10-6,N1 VAR中氧化物夹杂数量和尺寸减小,夹杂周围裂纹萌生驱动力减小,超高周疲劳强度较高,疲劳寿命增加。     

自耗电极原始夹杂物成分对电渣重熔精炼效果的影响

研究工作选用滚珠轴承钢进行,冶炼采用十种不同终脱氧制度(A10.5kg/t、A11kg/t、A11.5kg/t、Ca1kg/t、Mn1kg/t、Ca-Si1kg/t、Si-Mn-Ca7kg/t、AMS10kg/t、Ce-La0.5kg/t及不进行终脱氧,使铸造电极获得不同类型的原始夹杂物。试验结果表明:电渣重熔过程去除非金属夹杂物受到电极中原始夹杂物成分及尺寸的影响。因此电渣钢中非金属夹杂物的总量、形态及化学成分在一定范围内可精确控制。一般地说,低熔点、大颗粒原始夹杂物通过电渣重熔易去除,因为它们易于扩散到钢渣界面,与炉渣接触后为炉渣所吸收。实验表明:自耗电极钢冶炼用Si-Mn-Ca及AMS脱氧具有最好精炼效果。在工业炉上生产结果证实上述结论。     

钢包内喷射碎玻璃去除钢水中固体氧化物夹杂的新工艺

开发了一种在钢水精炼过程中,向钢包内喷射含钠钙玻璃的芯线,以去除钢中固态氧化物夹杂、硅酸铝夹杂及硫化物夹杂的新工艺.这一精炼工艺有望改善钢的浇铸性能,使浇铸的铸坯表面缺陷最小化,同时也能改善各种用途钢的多项冶金性能,并提高易切削钢再硫化的可切削性.     

22CrMoH2钢棒水浸探伤缺陷分析

因22CrMoH2钢在生产冶炼过程中水口阻塞导致钢水浇铸不畅,冲水口后正常.初步怀疑此次水口阻塞原因为钢水纯净度较差,使非金属夹杂物在浸入式水口处聚集而导致.针对此种情况对22CrMoH2钢进行超声波高频水浸探伤检验,在检验过程中发现钢材内部存在明显的缺陷,对缺陷定位检验分析后发现此缺陷在金相纵截面存在密集分布的不规则...